Geharmoniseerde productiestroom
Sicor in het Italiaanse Rovereto heeft PrimeTurning en CoroTurn Prime in gebruik genomen bij de productie van zijn liftaandrijvingen. Hierdoor is de productiestroom geharmoniseerd, een knelpunt uit de weg geruimd en de productiviteit verhoogd.
Sicor is een toonaangevende fabrikant van liftaandrijvingen. Het assortiment loopt van tandwielloze motorunits tot wormwielreductoren. Alle modellen worden door het bedrijf geproduceerd in zijn fabriek in Rovereto, dat in de regio Trentino in het noordoosten van Italië ligt. De productielijnen in de fabriek zijn sterk geautomatiseerd, en nauwkeurigheid tot op enkele microns is een absolute vereiste.
Wormwielassen voor wormwiellieren worden vervaardigd uit een staaf van getrokken, hergebruikt 42CrMo4-staal met een hardheid van 290-310 Hb. Het bewerkingsproces vereist 15 profielveranderingen.
Er ontstonden problemen met de productiestroom van de productielijnen bij Sicor vanwege een knelpunt bij het eerste werkstation, waar de staven geruwd en afgewerkt worden met een Emco MaxxTurn 110-bewerkingscentrum. “Zelfs als we de traditionele productiemethoden maximaal belastten, was de snelheid van dit proces nog steeds te laag”, aldus Christian Girardi, plantmanager bij Sicor. “We overwogen de gehele productielijn te verdubbelen om gelijke tred te kunnen houden met de behoeften van de markt.”
Massimo Miorandi, CEO van Emmedue, een erkend Sandvik Coromant-dealer: “Sicor en Sandvik Coromant Italia werken al lang samen, en deze samenwerking is gebaseerd op een sterk wederzijds vertrouwen dat garant staat voor succesvolle resultaten.” Toen Sandvik Coromant zijn PrimeTurning-systeem en CoroTurn Prime-gereedschappen uitbracht, beseften Massimo en Stefano Premoli van Sandvik Coromant Distributors Sales Engineering dat Sicor geïnteresseerd zou kunnen zijn. Vol overtuiging en overgave stelden ze voor beide te implementeren:
“De prestaties van het nieuwe systeem overtuigden ons meteen om er mee te gaan testen,” zegt Matteo Arbetti, verantwoordelijk voor de mechanische bewerkingen bij Sicor, “maar de introductie hiervan betekende een paradigmaverschuiving in onze productiecycli.” Hij geeft aan dat bij dit werkstuk een QS-CP-25BL-2525-11B-schachtgereedschap en bij voorkeur een CP-B1108-M5 GC4325 B-type wisselplaat met een vrijloophoek van 25 graden en een snijdiepte van drie millimeter gebruikt moeten worden.
In het beging was er sprake van enige vibratie, met name bij kleinere werkstukken. Maar de bevestiging van het werkstuk door middel van een bril met twee contactvlakken zorgde voor een betere grip en een betere ondersteuning van de spindel en de losse kop. Andere kritische punten waren de slijtage en het als gevolg daarvan breken van de wisselplaten, waardoor de bewerkingsnauwkeurigheid afnam. “Op basis van een groot aantal testcycli finetuneden we het koppel van de machine, pasten we de geometrie van de spaanbrekers aan en optimaliseerden we de specificaties van de staallegering om de bewerking te verbeteren”, aldus Arbetti. “De intredehoek werd eenvoudiger en de hoekradius kleiner in vergelijking met onze gebruikelijke normen.” De snelheden bleven min of meer gelijk aan de snelheden die daarvoor gebruikt werden met de ISO-wisselplaten van een concurrent; de snijsnelheden bleven nagenoeg hetzelfde (circa 200 meter per minuut) en gingen in sommige gevallen omhoog. Tegelijkertijd nam de voeding per omwenteling toe van 0,5 naar 1,2 millimeter per omwenteling. “De kosten per wisselplaat namen toe, maar Sicor bespaarde veel geld dankzij de verviervoudigde standtijd van de wisselplaten en de afgenomen stilstandtijd van de machines vanwege het verwisselen van wisselplaten”, aldus Paolo Gonzato, CAM- en draaispecialist bij Sandvik Coromant Zuid-Europa. De productiviteit steeg met 82% en de bewerkingstijd daalde met 47%, waardoor de productiekosten met 37% afnamen. Girardi: “De productielijn is nu perfect uitgebalanceerd en het eerste werkstation heeft dezelfde productiecapaciteit als de daaropvolgende stations, en dat zonder knelpunten.”
”Het gebruik van het PrimeTurning-systeem in combinatie met CoroTurn Prime vereiste de aanpassing van vele programma’s en de programmeermethode, maar Sandvik Coromant, Emmedue en Sicor deelden elkaars kennis en technologieën en werkten in de fabriek schouder aan schouder om de gereedschapspaden, het koppel en het toerental van de spindel te bepalen. “Door alle stappen van het gereedschapspad in de CoroPlus Tool Path-software van PrimeTurning te simuleren konden we storingen en botsingen nauwkeurig voorspellen en wisten we wat we moesten doen”, aldus Arbetti. “Een verdere besparing was de implementatie van een rechts uitgevoerd gereedschap dat symmetrisch is aan het links uitgevoerde ergereedschap dat al gebruikt werd. Hierdoor konden we de twee zijden van een wisselplaat optimaal benutten en zijn standtijd verdubbelen.”
Sicor S.p.A.
CoroPlus® ToolPath
