Please select your country! -Nederlands -NL Instellingen

Instellingen

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Tijd voor actie

In Productie 2020-02-20 Ben Hargreaves James Tye

De Engelse fabrikant van luxehorloges Bremont maakt optimaal gebruik van het strategisch partnerschip tussen Sandvik Coromant en DMG MORI dankzij de introductie van een turnkey-productiecel die de capaciteit van zijn fabriek verdubbelt.

Bremont Watch Company, maker van luxehorloges, is een echt Engels succesverhaal uit de maakindustrie.


Het bedrijf is in 2002 opgericht door de broers Nick en Giles English en is gespecialiseerd in horloges met chronometercertificaat die op de luchtvaart geïnspireerd zijn. Ze worden met de grootst mogelijke zorgvuldigheid in elkaar gezet en aan drukproeven en kwaliteitstesten onderworpen op het hiervoor speciaal ingerichte hoofdkantoor in Henley-on-Thames in het Engelse graafschap Oxfordshire.

Het Britse leger is een belangrijke klant, en horloges zoals de Argonaut zijn populair onder militairen en leden van de Royal Air Force. Veel horloges zijn op maat gemaakt voor specifieke militaire eenheden, en er is een stijgende vraag naar de modellen van het bedrijf, waarvan de prijs tussen de £ 3.000 en £ 25.000 ligt.

Dit betekent dat de productiefaciliteit van Bremont – gelegen op enkele minuten rijden van het hoofdkantoor – op volle toeren draait. De fabriek heeft onlangs de capaciteit voor de productie van roestvrijstalen bovenranden, middensecties en behuizingen voor zes nieuwe modellen kunnen verdubbelen. Dit is te danken aan een geavanceerd 5-assig NTX 1000-bewerkingscentrum van DMG MORI dat uitgerust is met Sandvik Coromant-gereedschappen.

Mathew Bates, investeringsspecialist op het gebied van werktuigmachines bij het Machine Tool Solutions-team van Sandvik Coromant in het VK, geeft aan dat het project zes maanden in beslag heeft genomen. “Vanaf het begin was het doel een oplossing die meteen raak was”, aldus Bates. “We wilden dat Bremont het nieuwe systeem direct kon gaan gebruiken.”

Dat vergde nauwe samenwerking met de technici van machinefabrikant DMG MORI om tot de juiste gereedschappen voor deze opdracht te komen. Bates: “We wisten dat er zes nieuwe horloges gemaakt moesten worden. Zodra de tekeningen klaar waren, stelden we samen met de applicatietechnici van DMG MORI een lijst met te gebruiken standaardgereedschappen op en besloten we waar niet-standaardgereedschappen vereist waren.”

De horloges van ​Bremont zijn voorzien van minuscule schroefdraden en afschuiningen, waarvoor soms speciale gereedschappen nodig zijn. Voor een bepaald project kon Bates bijvoorbeeld het enige bedrijf in het VK achterhalen dat een bepaald type tap kan leveren. “Wanneer je iets groots produceert, is er veel meer keuze aan beschikbare gereedschappen”, aldus Bates. “Bij zulke kleine voorwerpen ben je beperkt in wat je kunt gebruiken.”

De DMG MORI NTX 1000 werd geïnstalleerd met een carrousel van 30 gereedschappen die speciaal voor de opdracht uitgekozen waren. Bovendien was het mogelijk de carrousel uit te breiden tot 76 gereedschappen. Hierbij werd gebruikgemaakt van de Capto®-gereedschapshouder van Sandvik Coromant. De machine met dubbele spil kan zowel draaien als gelijktijdig vijf assig frezen met hoge snelheid. Het systeem bewerkt nu 24 uur per dag, 7 dagen op 7, roestvrijststalen staven tot een eindproduct zonder dat er een operator aan te pas komt.

​Frederick Shortt, applicatiemanager bij DMG MORI, legt uit dat in het kader van de productieprocessen bij Bremont een speciale werkstukhouder ontwikkeld en gefabriceerd moest worden door een leverancier voor de NTX 1000-subspil. Zijn engineeringteam programmeerde de machine met een offline CAM-systeem en simuleerde de NC-code die in Vericut aangemaakt was. “We besteedden hier veel tijd aan voordat we naar de locatie zelf gingen. In samenwerking met Sandvik Coromant konden we het aantal benodigde gereedschappen stroomlijnen, zodat Bremont alleen hoefde aan te schaffen wat hij nodig had.”

Dankzij de gezamenlijke inspanningen zijn de aanloopproblemen tot een minimum beperkt gebleven en kan Bremont de investering van £ 500.000 naar verwachting snel terugverdienen. James Rhys-Davies, directeur Strategic Relations Noord-Europa bij Sandvik Coromant stelt dat de implementatie van turnkey-productieoplossingen zoals deze toeneemt. “Hoewel de aanloopkosten soms hoger zijn, maken de voordelen van een snelle terugverdientijd (ROI) en een maximale bezettingsgraad van machines turnkey-productiecellen een zeer aantrekkelijke optie omdat de kosten per stuk doorgaans veel lager zijn”, aldus Rhys-Davies.

Nadat de nieuwe machine was geïnstalleerd, kon Bremont onmiddellijk en geheel volgens planning volop horlogeonderdelen gaan produceren.

Malcolm Kent, productiemanager bij Bremont, is erg blij met de resultaten: “We zijn verrast door het gemak waarmee onderdelen geproduceerd kunnen worden. We konden de vraag vanuit Henley haast niet bijhouden. Nu vragen we hun om meer werk, en zo hoort het ook.”

 

 

"Dit is indrukwekkend!"/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_A-dec_07.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/nl-nl/mww/pages/im_adec.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B760055F79BF26D2D3E4F9045576C9E21BC9E"Dit is indrukwekkend!"Het maken van een ogenschijnlijk klein gaatje met een CoroMill Plura® heavy duty (HD) heeft de Amerikaanse fabrikant van tandheelkundige apparatuur A-dec een verbetering in standtijd van maar liefst 253 procent opgeleverd. Inside metal cuttingUnited States
Halte Mars/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_Aerojet_04.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/nl-nl/mww/pages/im_aerojetrocketdyne.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B760055F79BF26D2D3E4F9045576C9E21BC9EHalte MarsAerojet Rocketdyne, fabrikant van raketmotoren, gaat samenwerking aan met Sandvik Coromant om nieuwste project van de grond te krijgen. Letterlijk. Metalworking WorldInside metal cuttingUnited States
Een soepele rit/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_Amar_2.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/nl-nl/mww/pages/im_amar.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B760055F79BF26D2D3E4F9045576C9E21BC9EEen soepele ritFaridabad, India. Toen een giet- en bewerkingsbedrijf problemen had met de kwaliteit van een ‘bogie bracket’ voor een belangrijke klant, droeg Sandvik Coromant een tijd- en kostenbesparende oplossing aan die zorgde voor een eindproduct van grote klasse.AutomotiveInside metal cuttingIndia
Werken aan de fabrieken van de toekomst/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_AMRC_01.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/nl-nl/mww/pages/im_amrc.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B760055F79BF26D2D3E4F9045576C9E21BC9EWerken aan de fabrieken van de toekomstFactory 2050, het laatste project van het Advanced Manufacturing Research Centre, plaveit de weg naar een nieuwe industriële revolutie. Metalworking World vroeg Sam Turner, de Chief Technology Officer, naar de laatste innovaties op het gebied van productietechnologie. AerospaceInside metal cuttingGreat Britain

Gebruik van cookies ondersteund de beleving op onze website. Meer informatie omtrent cookies.