De ultieme uitdaging voor machinale bewerkingen achter gesloten deuren: Een kijkje achter de schermen van de turnkey samenwerking met Niles-Simmons en Sandvik Coromant

Als precisie niet optioneel is, hebt u meer nodig dan de nieuwste, meest glanzende technologie - u hebt een partnerschap nodig dat is gebaseerd op vertrouwen, expertise en visie. Dat is wat Niles-Simmons (onderdeel van NSH Group) en Sandvik Coromant samenbracht om een complete turnkey oplossing te leveren voor een internationale klant in de lucht- en ruimtevaartindustrie. 

Centraal in het project stond een grote uitdaging: het bewerken van landingsgestellen. Deze onderdelen maken integraal deel uit van vliegtuigen en moeten met uiterste precisie en proceszekerheid worden geproduceerd. Om deze uitdaging het hoofd te bieden, verbeterde Niles-Simmons haar bestaande machineplatform door de integratie van Sandvik Coromant gereedschappen, software en diepgaande applicatie-expertise — met CoroPlus® Connected voor een soepeler en veiliger bewerkingsproces. 

Deze samenwerking laat duidelijk de essentie van manufacturing wellness zien: het omarmen van nieuwe technologie, het delen van knowhow tussen organisaties en het bouwen van slimmere oplossingen waar alle betrokkenen baat bij hebben. 

Inzichten van de experts 

Om dieper in te gaan op het verhaal achter de oplossing, spraken we met twee mensen die dit project hebben geleefd en ademen: Michael Herrmann, Account Manager voor Niles-Simmons (NSH Group), en Jens Nannen, Global Business & Partner Development Manager bij Sandvik Coromant. Van commerciële context tot technische finetuning, hun perspectieven helpen te ontdekken wat deze samenwerking echt heeft gedreven en wat het betekent voor de toekomst van de productie van lucht- en ruimtevaartcomponenten. 

Laten we hun hersens kiezen. 

De uitdaging aangaan

Een van de belangrijkste uitdagingen was het begrijpen van het gedrag van het titanium onder verschillende bewerkingsomstandigheden. De uitdagende bewerkbaarheid kan leiden tot een snelle gereedschapsslijtage en geconcentreerde hitte in de snijzone - factoren die een nauwkeurige procesbeheersing vereisen om variatie te voorkomen en een consistente kwaliteit te garanderen. Maar dit project voegde nog een extra laag van complexiteit toe: het moest gebeuren onder gesloten deuren bewerkingsomstandigheden. Omdat er geen operator was die de snede in de gaten hield, hing alles af van digitale transparantie en real-time feedback. 

Het team had een systeem nodig dat belasting, afbuiging en trillingen kon bewaken om uitval te voorkomen en consistentie te garanderen. Het eindresultaat werd aangedreven door live sensorgegevens, wat een grote sprong voorwaarts betekende ten opzichte van traditioneel statisch programmeren. 

Kunt u ons uitleggen hoe de sensorgestuurde gereedschappen hielpen bij deze moeilijke toepassing? 

Jens Nannen: Met de gesensoriseerde Silent Tools™ Plus konden we strakke, moeilijk bereikbare geometrieën realiseren met behoud van de volledige controle over de oppervlaktekwaliteit en de gereedschapsbelasting – en dat alles in real-time gevisualiseerd via de gebruikersinterface van de app. 

Deze transparantie hielp ons om het verwijderingspercentage met 20% te verhogen. Het beproefde dempingssysteem stabiliseerde ook het proces, zelfs bij de lange uitsteeklengte die nodig is voor deze toepassing (14 keer de gereedschapsdiameter). 

In combinatie met CoroPlus® Connected en de integratie van machinebesturing hebben we een extra beveiligingslaag toegevoegd. De stop-and-retract-functie wordt automatisch geactiveerd in geval van onverwachte gebeurtenissen zoals overbelasting, gereedschapsbreuk of overmatige trillingen. 

In tegenstelling tot traditionele bewakingssystemen die afhankelijk zijn van gegevens over de machineaandrijving, meet deze oplossing rechtstreeks in het gereedschap zelf, wat een veel hoger betrouwbaarheidsniveau biedt. Een dergelijke betrouwbaarheid is essentieel bij het bewerken in gesloten omgevingen waar visuele bewaking niet mogelijk is. 

Het geeft de operator vertrouwen en controle, zelfs zonder direct zicht op het snijproces. 

De kracht van samenwerking

Naast technologie was het succes van het project te danken aan nauwe samenwerking. Frequente dialoog, vroege betrokkenheid en een gemeenschappelijk doel stelden beide teams in staat om samen een oplossing te ontwikkelen die werkte - niet alleen in theorie, maar ook in de praktijk. 

Michael Herrmann: We zijn hier niet alleen als leverancier op ingegaan; Zij haalden ons binnen als strategische partner. Dat soort vertrouwen ontstaat niet van de ene op de andere dag - het is het resultaat van jarenlang zij aan zij werken en samen problemen oplossen. Vanaf het allereerste begin hebben we nauw samengewerkt om de juiste gereedschappen en software in het machineconcept te integreren. Die vroege betrokkenheid maakte een groot verschil. Het hielp ons te anticiperen op uitdagingen, snel te handelen en een oplossing te bouwen die echt resultaten opleverde. 

Wat is een moment tijdens het project waarop de samenwerking er echt uitsprong of tot een doorbraak leidde?
Michael Hermann: Passie om te winnen – die mentaliteit heeft ons er doorheen gesleept. Toen het ingewikkeld werd, hielpen die gedeelde drive en toewijding ons om door de frustratie heen te komen en gefocust te blijven op het vinden van de juiste oplossing. Anders zou je gek worden! 

Het eindresultaat 

Het resultaat is niet alleen een hoogwaardige bewerkingsoplossing, maar ook een slimmere, duurzamere productiebenadering. Automatisering ondersteunt consistentie, gereedschappen verlengen de standtijd en afval wordt uit de weg geruimd. Dit zijn de echte voordelen van het beoefenen van welzijn in de productie: minder stress voor operators, betere marges voor fabrikanten en meer vertrouwen voor eindgebruikers. Een overwinning voor kwaliteit, een overwinning voor uptime en een overwinning voor het milieu. 

Welke lessen of benaderingen uit dit project zullen volgens u in de toekomst gebruikelijker worden in de lucht- en ruimtevaart of andere industrieën?
Beide: Er is zeker een verschuiving naar slimmere, in-cut monitoring en real-time procesfeedback, vooral in sectoren zoals de lucht- en ruimtevaart, waar de componentwaarde extreem hoog is en afkeur moet worden vermeden. Wat we hier hebben geïmplementeerd met live sensorfeedback, automatisering en nauwe integratie tussen gereedschap en machine zal waarschijnlijk de norm worden. 

Maar wat nog belangrijker is, het samenwerkingsmodel - vroeg betrokken raken en samen uitdagingen oplossen - zal de sleutel zijn tot toekomstig succes. Niemand kan zoiets alleen leveren; Dat moet in partnerschap gebeuren. 

Wil je de films zien die we hebben gemaakt om deze samenwerking te herdenken? Bezoek onze pagina's Profiteer van sterke partners en Omarm nieuwe technologie om ze te bekijken.