-Polski -PL Ustawienia

Ustawienia

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Prosto na Marsa

Wieści z branży 2019-02-21 Kip Hanson Thomas Allerman

Producent silników rakietowych Aerojet Rocketdyne połączył siły z firmą Sandvik Coromant, by, w sensie dosłownym, wystartować ze swoim najnowszym projektem.

Trudno nie zgodzić się ze stwierdzeniem, że osiągnięcie sukcesu w rozgrywkach sportowych czy w wychowywaniu nastolatka wymaga sprawnej pracy zespołowej​. A co dopiero powiedzieć o przedsięwzięciach, w których na szali jest życie ludzkie. Nic więc dziwnego, że Derek Smith z Sandvik Coromant, poproszony o pomoc przez Steve'a Fonteyne'a, głównego inżyniera ds. produkcji w firmie Aerojet Rocketdyne, przy szczególnie złożonym przypadku, od razu wyraził zgodę.

Derek Smith jest specjalistą technicznym i programistą systemów CAM w międzynarodowej grupie Sandvik Coromant, zajmującej się niestandardowymi rozwiązaniami dla lotnictwa. Spędził prawie pięć miesięcy w zakładzie Aerojet Rocketdyne w Canoga Park w stanie Kalifornia. We współpracy z programistą CNC Georgem Hernandezem oraz operatorami Enriquem Guzmanem i Gurjitem Matharu opracował skomplikowany kod, umożliwiający sterowanie 5-osiowym centrum obróbkowym firmy. Derek Smith oraz zespół Aerojet Rocketdyne wspólnie przeprowadzili testy narzędzi, symulację obróbki podzespołu oraz pracowali z najwyższą dbałością o efekt końcowy.

Prawdopodobnie widzieliście główny silnik promu kosmicznego firmy Aerojet Rocketdyne. Był filarem programu wahadłowców NASA przez 30 lat jego istnienia i wynosił astronautów na orbitę aż 135 razy. Silnik wytwarza temperaturę kilku tysięcy stopni Celsjusza i ciąg o sile wystarczającej do podniesienia dziesięciu wielorybów. Obecnie silnik ten jest adoptowany do wykorzystania w nowej, ciężkiej rakiecie NASA − Space Launch System, przeznaczonej do dalekiej eksploracji kosmosu. Będzie służyła do ponownych wypraw ludzi na Księżyc, a docelowo − lotów załogowych na Marsa.

Zmiana przeznaczenia silników była jednym z powodów, dla których kierownictwo Aerojet Rocketdyne zwróciło się do Sandvik Coromant. Firma potrzebowała pomocy przy produkcji głównej komory spalania, jednego z kluczowych podzespołów legendarnego silnika rakietowego RS-25, wykonanego z niezwykle wytrzymałych materiałów, odpornych na piekielne temperatury panujące w jego wnętrzu.
 

Jednak ta historia nie kończy się na obróbce wyjątkowo trudnego materiału − z takimi wyzwaniami wszystkie osoby zaangażowane w projekt były już obeznane.

Wyjątkowość tego projektu wynikała z tego, że w harmonogramie nie mogło wystąpić najmniejsze opóźnienie, a obróbce miał być poddany podzespół wart setki tysięcy dolarów. Dodatkowe problemy, które się pojawiły, mogłyby być powodem do obaw nawet wzięte z osobna: niezbędny był szereg nowych narzędzi skrawających i oprawek, nowe oprogramowanie, świeżo zakupiona obrabiarka, a także wówczas jeszcze nieprzetestowana technologia. Powiedzieć, że projekt był stresujący, to jak nie powiedzieć nic.

Sandvik Coromant nie pierwszy raz brał udział w takim przedsięwzięciu. W 2014 roku Jim Courtney, przedstawiciel handlowy firmy, uczestniczył w projekcie mającym na celu skrócenie czasu jednostkowego obróbki w Aerojet Rocketdyne. Projekt pozwolił firmie uniknąć inwestycji w dodatkowe obrabiarki i wznowić obróbkę we własnym warsztacie dla podzespołów dostarczanych dotąd przez podwykonawców.

Projekt dotyczący obróbki głównej komory spalania również zakończył się sukcesem. Na początku 2018 roku, po wielokrotnym sprawdzeniu parametrów docelowych misji, Derek Smith i George Hernandez zakończyli ostatni etap produkcji. Gotowa komora spalania została następnie wysłana do Stennis Space Center, ośrodka badań kosmicznych NASA w Missisipi, i zamontowana do przeprojektowanego silnika RS-25. W pierwszym z ośmiu testów naziemnych uzyskała wyniki znacznie przewyższające oczekiwania.

Wszyscy kochamy rakiety, ale nikt chyba nie dowiódł tego bardziej niż ich twórcy. Pracownicy Aerojet Rocketdyne: George Hernandez, Steve Fonteyne, Enrique Guzman, Gurjit Matharu oraz niezliczone inne osoby zasługują na najwyższe uznanie za swoje dokonania. I podobnie Derek Smith z Sandvik Coromant. Gdyby nie miesiące zarwanych nocy i pracy w weekendy, a także fakt, że w tym długoterminowym projekcie nie popełniono błędów, być może ludzkość wykonałaby kolejny krok w kosmos znacznie później, albo wcale.

 

 

Milowy krok /SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_Gundrej_06.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_godrej.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EAMilowy krok Nowa technika obróbki PrimeTurning™ Sandvik Coromant umożliwiła zwiększenie wydajności i skrócenie czasu maszynowego toczenia w indyjskiej firmie produkującej podzespoły lotnicze, która w związku z nowym zamówieniem stanęła przed wyzwaniem pracy w trudno skrawalnym gatunku stali. Metalworking WorldInside metal cuttingIndia
Obróbka na DUŻĄ skalę/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_PRO_CAM_06.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_procam.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EAObróbka na DUŻĄ skalęZamówienie na dostarczenie 50 obudów sprężarek było naprawdę kuszące. Jednak wykonanie dużych sześciennych komponentów o masie 2,4 tony wymagało od debiutującego w realizowaniu tego typu zleceń szwajcarskiego producenta PRO-CAM CNC AG zrobienia kroku w nieznane. Dzięki pomocy Sandvik Coromant, firma zdobyła zamówienie i pół roku później dostarczyła gotowe komponenty. Metalworking WorldInside metal cuttingSwitzerland
Dynamiczny duet/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_PietroCarnaghi_01.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_pietrocarnaghi.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EADynamiczny duetPietro Carnaghi, wiodący producent tokarek karuzelowych, frezarek bramowych i elastycznych systemów wytwarzania (FMS), od dłuższego czasu współpracuje z grupą Sandvik Coromant przy tworzeniu gotowych nowatorskich rozwiązań dla klientów. Coromant CaptoInside metal cuttingItaly
Małe jest piękne/SiteCollectionImages/stories/Inside%20Manufacturing/IM_Huston_01.jpg?RenditionID=7http://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_houston.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EAMałe jest pięknePoważne spowolnienie w przemyśle naftowym i gazowniczym skłoniło firmę Knust-Godwin LLC do poszukiwania nowych kierunków rozwoju. Z pomocą przyszli eksperci Sandvik Coromant. Inside metal cuttingUnited States

Dla zwiększenia wygody korzystania ze strony stosujemy pliki COOKIES. Kliknij po więcej informacji.