Please select your country! -Polski -PL Ustawienia

Ustawienia

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Jak w zegarku

Wieści z branży 2020-02-20 Ben Hargreaves James Tye

Brytyjska marka luksusowych zegarków Bremont doskonale wykorzystała strategiczne partnerstwo firm Sandvik Coromant i DMG MORI, zlecając uruchomienie gniazda produkcyjnego w ramach przedsięwzięcia „pod klucz”, które podwoiło wydajność zakładu.

Historia Bremont Watch Company, brytyjskiej firmy produkującej luksusowe zegarki, jest prawdziwym pasmem sukcesów.


Firma została założona w 2002 roku przez braci Nicka i Gilesa Englishów i specjalizuje się w wytwarzaniu inspirowanych lotnictwem zegarków z certyfikatem chronometru. Precyzyjne składanie i testowanie zegarków pod kątem jakości i odporności na wysokie ciśnienie odbywa się w specjalistycznym zakładzie w Henley-on-Thames w hrabstwie Oxfordshire w Wielkiej Brytanii.

Najważniejszym klientem firmy jest brytyjska armia - zegarki z serii Argonaut są szczególnie lubiane przez żołnierzy i żołnierki służby czynnej, a także wojsk Królewskich Sił Powietrznych. Wiele modeli zegarków powstaje na specjalne zamówienie, według wytycznych konkretnych jednostek wojskowych. Popyt na zegarki Bremont, za które trzeba zapłacić od 3 do 25 tysięcy funtów, stale rośnie.

A to oznacza, że specjalistyczny zakład produkcyjny Bremont, sąsiadujący z siedzibą firmy, ma bardzo dużo pracy. Niedawno w zakładzie udało się podwoić wydajność produkcji kopert, części mechanizmu i bezeli ze stali nierdzewnej do sześciu nowych modeli. Udało się to osiągnąć dzięki zastosowaniu nowoczesnego 5-osiowego centrum obróbkowego NTX 1000 DMG MORI z oprzyrządowaniem Sandvik Coromant.

Przygotowania do projektu trwały sześć lat, jak mówi Mathew Bates, inżynier technolog grupy Machine Tool Solutions z Sandvik Coromant UK. – „Od początku naszym celem było dostarczenie rozwiązania zapewniającego natychmiastowe rezultaty. Chcieliśmy, żeby firma Bremont mogła od razu z niego korzystać”.

W związku z tym, przy wyborze odpowiednich narzędzi, niezbędne było nawiązanie bliskiej współpracy z inżynierami z firmy DMG MORI, tj. producenta obrabiarki. – „Wiedzieliśmy, że mamy do wykonania sześć nowych modeli zegarków” – mówi Mathew Bates. – „Gdy tylko dostaliśmy ich rysunki, spotkaliśmy się z inżynierami z DMG MORI, żeby przygotować listę odpowiednich narzędzi standardowych i określić nasze zapotrzebowanie na narzędzia specjalne”.

Zegarki Bremont charakteryzują się bardzo małymi gwintami i załamaniami krawędzi, których wykonanie często wiąże się z użyciem specjalnych narzędzi. Przykładowo, w jednym z projektów Mathew Bates poszukiwał wytaczaka szczególnego rodzaju i tylko jedna firma w Wielkiej Brytanii miała go w asortymencie. – „Przy produkcji dużych elementów dostępny jest szeroki wybór narzędzi. Jednak gdy chodzi o tak małe części, możliwości są ograniczone”.

W zakładzie zostało zainstalowane centrum obróbkowe DMG MORI NTX 1000 wyposażone w obrotowy podajnik z miejscem na 30 specjalistycznych narzędzi i możliwością rozszerzenia do 76. Zdecydowano się na wykorzystanie złącza standardu Coromant Capto®. Ta dwuwrzecionowa obrabiarka ma funkcję równoczesnego toczenia i szybkiego frezowania w pięciu osiach. Produkuje gotowe elementy z pręta ze stali nierdzewnej - w trybie 24-godzinnym i bez obsługi operatora.

​Frederick Shortt, kierownik ds. wdrożeń w DMG MORI, opowiada, że uchwyt do wrzeciona pomocniczego obrabiarki NTX 1000 został zaprojektowany i wykonany specjalnie do zastosowań produkcyjnych Bremont. Jego zespół inżynierów poświęcił dużo czasu na przygotowanie programów sterujących w systemie CAM działającym offline i przeprowadzenie symulacji obróbki CNC w oprogramowaniu Vericut. – „Spędziliśmy mnóstwo czasu na opracowywaniu tego rozwiązania, zanim weszliśmy do zakładu. Przy współpracy z Sandvik Coromant zdefiniowaliśmy liczbę potrzebnych narzędzi, dzięki czemu fabryka Bremont dokonała zakupu tylko tych naprawdę niezbędnych”.

Wspólnym wysiłkiem partnerów udało się praktycznie wyeliminować niespodzianki przy rozruchu urządzenia. Bremont spodziewa się szybkiego zwrotu inwestycji o wartości 500 tysięcy funtów. James Rhys-Davies, dyrektor Sandvik Coromant ds. relacji strategicznych w Europie Północnej, podkreśla, że coraz częściej pojawiają się zamówienia na wdrożenie systemów obróbkowych „pod klucz”. – „Wprawdzie ich koszt początkowy jest często wyższy, ale szybki zwrot i maksymalne wykorzystanie obrabiarki sprawiają, że gniazda produkcyjne stanowią bardzo atrakcyjną propozycję, ponieważ na ogół zapewniają znacznie niższy koszt jednostkowy”.

Z chwilą uruchomienia nowej obrabiarki firma Bermont mogła od razu przystąpić do produkcji przy pełnych mocach przerobowych, czyli dokładnie tak, jak zaplanowano.

Malcolm Kent, kierownik produkcji w Bremont, jest zachwycony wynikami. – „Byliśmy zdumieni tym, jak łatwe może być produkowanie części” – mówi – „wcześniej ledwo nadążaliśmy z zamówieniami z Henley, a teraz prosimy o więcej - i bardzo nam to odpowiada”.

 

 

"To robi wrażenie!"/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_A-dec_07.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_adec.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EA"To robi wrażenie!"Wykonanie wydawałoby się niewielkiego otworu za pomocą przeznaczonego do obróbki zgrubnej frezu CoroMill Plura® pomogło A-dec, amerykańskiej firmie wytwarzającej sprzęt stomatologiczny, zwiększyć okres trwałości narzędzia o 253 procent. Inside metal cuttingUnited States
Prosto na Marsa/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_Aerojet_04.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_aerojetrocketdyne.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EAProsto na MarsaProducent silników rakietowych Aerojet Rocketdyne połączył siły z firmą Sandvik Coromant, by, w sensie dosłownym, wystartować ze swoim najnowszym projektem. Metalworking WorldInside metal cuttingUnited States
Wygodna podróż/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_Amar_2.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_amar.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EAWygodna podróżFaridabad, Indie. Kiedy zajmująca się odlewnictwem i obróbką skrawaniem firma nie radziła sobie z jakością wsporników zawieszenia dla ważnego klienta, Sandvik Coromant zaproponował rozwiązanie oszczędzające czas i koszty. W rezultacie uzyskano produkt o doskonałej jakości.AutomotiveInside metal cuttingIndia
Budujemy fabryki przyszłości /SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_AMRC_01.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_amrc.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EABudujemy fabryki przyszłości Factory 2050, najnowszy projekt ośrodka Advanced Manufacturing Research Centre, jest zapowiedzią nowej rewolucji przemysłowej. Metalworking World spotkał się z Samem Turnerem, dyrektorem ds. technologii (CTO), aby porozmawiać o kolejnych innowacjach w dziedzinie technologii obróbkowych. AerospaceInside metal cuttingGreat Britain

Dla zwiększenia wygody korzystania ze strony stosujemy pliki COOKIES. Kliknij po więcej informacji.