Please select your country! -Polski -PL Ustawienia

Ustawienia

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Wielkie zalety narzędzi niestandardowych

Wieści z branży 2020-01-23 Mattias Karen Andrew Butler

Kilka minut projektowania wiertła o nietypowej konstrukcji zaowocowało w firmie Kawasaki Precision Machinery drastycznym skróceniem cyklu produkcyjnego.

Firma Kawasaki Precision Machinery, specjalizująca się w technologiach hydrauliczych, poświęciła tylko kilka minut na zaprojektowanie niestandardowego wiertła marki Sandvik Coromant, by usprawnić jeden z procesów wiercenia. W rezultacie otrzymała narzędzie, za sprawą którego czas produkcji został skrócony o ponad 10 procent, co przyniosło zakładowi z angielskiego Plymouth tysiące funtów oszczędności rocznie tylko na jednym produkcie. Wszystko dzięki kilku kliknięciom myszy w usłudze konfiguratora personalizowanych narzędzi Tailor Made marki Sandvik Coromant, która pozwala szybko tworzyć i zamawiać niestandardowe narzędzia idealnie odpowiadające potrzebom klientów.
„Wdrożenie niestandardowego wiertła od Sandvik Coromant pozwoliło nam oszczędzić mnóstwo czasu” – mówi Kane Ewings, inżynier produkcji w Kawasaki Precision Machinery, biorący udział w opracowaniu narzędzia. – „Mogliśmy wszystko sami kontrolować, dlatego proces projektowania narzędzia przebiegł dużo szybciej. Teraz zastanawiamy się, w jaki sposób wykorzystywać narzędzia niestandardowe także w innych miejscach zakładu”.

Firma Kawasaki Precision Machinery w swoim zakładzie w Plymouth na południowo-zachodnim wybrzeżu Wielkiej Brytanii produkuje najwyższej klasy pompy, silniki i zawory, wykorzystywane między innymi w przemyśle morskim. Od ponad 20 lat korzysta z narzędzi Sandvik Coromant do obróbki wiertarskiej, frezarskiej i tokarskiej, a także do wytaczania. Firma szukała jednak sposobu na ulepszenie technologii wiercenia otworów na śruby w żeliwnej obudowie silnika Staffa. W użyciu były dwa narzędzia: jedno do wiercenia otworów, a drugie do ich pogłębiania, ponieważ standardowe wiertło do fazowania nie nadawało się do obu zadań jednocześnie.
W każdej obudowie wykonywano 35 otworów, więc był to bardzo czasochłonny proces. Najpierw każdy z nich wiercono jednym narzędziem, następowała zmiana, a potem powtarzano proces drugim narzędziem. Kane Ewings i przedstawiciel Sandvik Coromant Graham Paterson postanowili wspólnie zasiąść do pracy nad znalezieniem lepszego rozwiązania.

Zajęło im to zaledwie kilka minut. Po zalogowaniu się do usługi personalizacji narzędzi w portalu klienta Sandvik Coromant Kane Ewings i Graham Paterson zaprojektowali niestandardowe wiertło dwustopniowe o geometrii odpowiedniej zarówno do wiercenia, jak i do pogłębiania. Dzięki temu jedno narzędzie może obsługiwać cały proces produkcji.
Aby zaprojektować nowe narzędzie niestandardowe w usłudze personalizacji "Moje konstrukcje TM", wystarczy wprowadzić wymagane wymiary do systemu, który od razu wygeneruje rysunek wraz z modelem 3D. Z chwilą zakończenia projektowania klient otrzymuje wycenę oraz informację o czasie dostawy i może złożyć zamówienie.
„Dostępność modelu 3D jest świetną sprawą, bo mogliśmy jeszcze przed zamówieniem narzędzia zaimportować go do naszego programu CAD i wprowadzić odpowiednie poprawki” – mówi Kane Ewings. – „W programie CAD dużo łatwiej przygotowuje się wizualizację i weryfikuje wymiary narzędzia. Można nawet wydrukować prototyp w technologii wytwarzania addytywnego”.

W przypadku Kawasaki Precision Machinery, czyli pierwszej firmy, która samodzielnie zamówiła narzędzie niestandardowe przez przeglądarkę internetową, czas od powstania projektu do rozpoczęcia użytkowania wiertła wyniósł zaledwie pięć tygodni.
„System do konfiguracji narzędzi przez www niesamowicie ułatwi życie firmom, które stosują narzędzia niestandardowe” – przekonuje Graham Paterson. – „Dotychczas mijały nawet dwa tygodnie, zanim zespół projektowy dobrał właściwe parametry narzędzia, przygotował jego projekt i przedstawił wycenę. Następnie narzędzie musiało zostać zaakceptowane, zanim trafiało do produkcji. Cały proces wymagał ciągłego zatwierdzania i poprawiania. System online błyskawicznie proponuje rozwiązanie, a to sprawia, że klienci mogą w większym stopniu kontrolować cały proces. Po kilku minutach mają dostęp do wizualizacji narzędzia i mogą wprowadzić wszelkie korekty. Dosłownie kilka kliknięć pozwala dowolnie modyfikować projekt i cofać wprowadzone zmiany”.
Analiza produktywności wykazała natychmiastowe korzyści z zastosowania nowego narzędzia. Czas produkcji każdej obudowy został skrócony o 2,5 minuty, co oznacza oszczędność czterech funtów (4,6 EUR) na każdym przedmiocie. Trzeba oczywiście przemnożyć tę kwotę, bo Kawasaki produkuje 42 obudowy dziennie. W rezultacie czas obróbki został zredukowany o 30 procent.

W przyszłości oszczędności mogą być jeszcze większe. Kawasaki wytwarza dziesiątki innych przedmiotów, przy produkcji których można wykorzystać podobne rozwiązania.
„Na pewno zastanowimy się, w których jeszcze miejscach można będzie zastosować niestandardowe narzędzia” – mówi Kane Ewings. – „Ten system jest bardzo innowacyjny. Nigdy wcześniej nie spotkałem się z takim rozwiązaniem”.

 

 

Dla zwiększenia wygody korzystania ze strony stosujemy pliki COOKIES. Kliknij po więcej informacji.