-Polski -PL Ustawienia

Ustawienia

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Rowki w nowym rytmie

Wieści z branży 2018-10-25 Anna McQueen Audrey Bardou

Firma z Les Ulis, południowych przedmieść Paryża, specjalizująca się w mechanice precyzyjnej całkowicie zmieniła swój profil działalności, by zająć się produkcją podzespołów dla firmy Devialet Phantom – twórcy jednych z najbardziej rozchwytywanych i zaawansowanych technicznie głośników mobilnych, które podobno grają najlepiej na świecie.

Każdy przedmiot jest sumą elementów, które go tworzą, więc ich jakość ma znaczenie. Firma Devialet produkująca głośniki klasy high-end poszukiwała lokalnego dostawcy, który mógłby zająć się produkcją dwuczęściowych magnetycznych driverów niskotonowych, używanych w ich głośnikach, a jednocześnie potrafiłaby dostosować się do napiętego harmonogramu produkcji i sprostać rygorystycznym wymaganiom. Właśnie wtedy pojawiła się szansa dla Kirchheim-Grillot Industrie.

Firma zaczynała od produkcji małoseryjnej drobnych przedmiotów mechanicznych. − „Nigdy nie zajmowaliśmy się produkcją masową, więc przestawienie się na nowy tryb wielkoseryjny było dla nas sporą zmianą” − wspomina Christophe Cussaguet, prezes Kirchheim-Grillot Industrie. − „Chcieliśmy zmierzyć się z nowym wyzwaniem, ale wiedzieliśmy, że nie będzie łatwo. W 2016 roku rozpoczęliśmy rozmowy o projekcie, pod koniec roku przeprowadziliśmy badania i w grudniu zamówiliśmy obrabiarki DMG MORI. Zostały dostarczone w czerwcu 2017 roku, zamontowano je w lipcu, a produkcja ruszyła we wrześniu”. − Kontrahenci ustalili, że wartość kontraktu nie przekroczy 25 procent przychodów Kirchheim-Grillot Industrie.

Firma Devialet chciała współpracować z Kirchheim-Grillot Industrie także ze względu na stawianą przed sobą misję produkowania innowacyjnych pod względem technicznym wyrobów wyłącznie we Francji. Firmę Devialet przybliżyło do tego celu partnerstwo z Kirchheim-Grillot Industrie, gdyż wcześniej podzespoły były produkowane w Chinach.

„Przygotowania logistyczne trwały pół roku, więc musieliśmy się bardzo wiele nauczyć w bardzo krótkim czasie i przede wszystkim użyć wyobraźni” − opowiada Daniel Kervella, kierownik produkcji. − „Ponadto musieliśmy przekształcić część zakładu w halę maszyn i przygotować miejsce do magazynowania gotowych przedmiotów. Zorganizowaliśmy także kanał dystrybucji, w ramach którego nasz podwykonawca odbierał podzespoły, malował je i przywoził z powrotem, by gotowe produkty mogły być wysyłane do firmy Devialet w odpowiednich opakowaniach i jak najszybciej trafiać na ich linię produkcyjną. Taki łańcuch produkcji był dla nas całkowitą nowością i musieliśmy uczyć się wszystkiego od podstaw”. − W zakładzie Kirchheim-Grillot Industrie nawet pojawiło się sześć specjalnych pojemników do zbierania wiórów z codziennej produkcji. Każdego dnia pojemniki są opróżniane przez podwykonawcę, który wykorzystuje wióry powtórnie do produkcji stali. Tygodniowo odbiera on od Kirchheim-Grillot Industrie około dziewięciu ton surowca.


Jednak największym wyzwaniem związanym ze sprawnym rozpoczęciem produkcji była kwestia usuwania wiórów. − „Na początku pracowaliśmy na standardowych narzędziach, tak jak wszyscy musimy optymalizować koszty. Dlatego zdecydowaliśmy się na narzędzia Sandvik Coromant, z którymi mieliśmy pozytywne doświadczenia w przeszłości” − mówi Daniel Kervella. − „Niedługo później zauważyliśmy, że mamy problem z obróbką rowków czołowych. Po obrobieniu zaledwie trzech przedmiotów wióry blokowały głowicę i konieczna była przerwa na oczyszczenie obrabiarki. To oznaczało, że maszyna była w stanie pracować tylko przez 15 minut, po czym następowała pięciominutowa przerwa. Musieliśmy coś z tym zrobić”.

Firma zwróciła się o pomoc do przedstawiciela Sandvik Coromant, Laurenta Blonda i wyjaśniła, na czym polega problem. − „Kiedy powiedzieli mi, jak duże mają przestoje, od razu wiedziałem, jak istotne jest, by rozwiązać ten problem i zapewnić płynność produkcji” − mówi Laurent Blond. − „W przeciwnym razie cały projekt byłby zagrożony, a klient musiałby poszukać narzędzi u innego dostawcy. Wiedziałem jednak, że trwają prace nad nowym specjalnym narzędziem do obróbki rowków, więc skontaktowałem się z Lionelem Legrainem, kierownikiem ds. produktów Sandvik Coromant w Europie Południowej, by dowiedzieć się, czy ma jakieś rozwiązanie”.

„Laurent Blond opowiedział mi o zagrożonym projekcie i poprosił o pomoc” − potwierdza Lionel Legrain. − „Właśnie testowaliśmy nowe narzędzie CoroCut QF do bezpiecznego toczenia rowków czołowych. Wydawało się idealnym rozwiązaniem, więc od razu zabraliśmy się do pracy. Droga narzędzia była stosunkowo krótka, ale skupiliśmy się na jej przeprojektowaniu, mając na celu poprawę kontroli wiórów w taki sposób, by nie był wymagany stały nadzór operatora, a zmiana narzędzia byłaby przeprowadzana tylko raz dziennie. Zadanie było bardzo skomplikowane, ponieważ C10 jest materiałem ciągliwym. CoroCut QF ma również wewnętrzny system doprowadzenia chłodziwa, co pomogło rozwiązać kolejny problem firmy Kirchheim-Grillot, związany ze spadkiem w ciągu dnia ciśnienia w pompie cieczy obróbkowej”.

​„Jeśli warunki obróbki są sprzyjające, proces przebiega bezpiecznie i stabilnie, usuwanie wiórów jest kontrolowane, a obróbka przeprowadzana jest w przewidzianym czasie, to maszyna może pracować przez cały dzień, i właśnie to zyskuje firma” − podkreśla Lionel Legrain. − „Ostatecznie dostarczyliśmy rozwiązanie firmie Kirchheim-Grillot pół roku przed oficjalną premierą nowego narzędzia CoroCut QF”.

„W każdym projekcie pojawiają się problemy i wymagane są ulepszenia” − stwierdza Christophe Cussaguet. − „W tym przypadku mieliśmy zapewnić szybką produkcję dużej liczby przedmiotów. Zdawaliśmy sobie sprawę, jak ważne jest, by wszystko działało bez zarzutu. W związku z tym, że taki tryb pracy był dla nas czymś zupełnie nowym, nie wiedzieliśmy, czego się spodziewać po narzędziach. Sandvik Coromant jest naszym największym dostawcą narzędzi obróbkowych i jedynym dostawcą zaangażowanym w realizację zlecenia dla Devialet. Ich przedstawiciele byli zawsze pod ręką i bardzo nam pomagali, Sandvik wysłał nawet kilku specjalistów ze Szwecji. Wiedzieli, że skorzystamy z ich narzędzi, o ile to będzie możliwe, lecz w przeciwnym przypadku zwrócimy się do innego dostawcy”.

Obecnie obrabiarki w Kirchheim-Grillot Industrie pracują pełną parą, produkując 60 tysięcy dwuczęściowych podzespołów rocznie (po dwa do każdego głośnika Phantom). Firma chciałaby również produkować inny podzespół do głośników wysoko- i średniotonowych Devialet Phantom, lecz decyzja o tym ma zapaść do końca roku. − „Naszym atutem jest elastyczność, której nie mogą zapewnić chińskie zakłady” − mówi Christophe Cussaguet.

„Jesteśmy dumni z efektów naszej pracy” − podkreśla Daniel Kervella. − „Z pomocą Sandvik Coromant rozwiązaliśmy problemy technologiczne, ale łańcuch dostaw, logistykę i całą resztę zorganizowaliśmy od zera. To dla nas duże osiągnięcie. W pierwszej kolejności musieliśmy przekonać ludzi z firmy Devialet, którzy byli z nami od początku etapu rozruchowego. Zależało im na tym, by wszystko odpowiednio działało i pomagali nam w płynnym rozpoczęciu produkcji. Gdybyśmy nie zdążyli zrealizować zamówienia przed okresem bożonarodzeniowym, nasze partnerstwo zakończyłoby się fiaskiem”.

 

 

Milowy krok /SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_Gundrej_06.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_godrej.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EAMilowy krok Nowa technika obróbki PrimeTurning™ Sandvik Coromant umożliwiła zwiększenie wydajności i skrócenie czasu maszynowego toczenia w indyjskiej firmie produkującej podzespoły lotnicze, która w związku z nowym zamówieniem stanęła przed wyzwaniem pracy w trudno skrawalnym gatunku stali. Metalworking WorldInside metal cuttingIndia
Obróbka na DUŻĄ skalę/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_PRO_CAM_06.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_procam.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EAObróbka na DUŻĄ skalęZamówienie na dostarczenie 50 obudów sprężarek było naprawdę kuszące. Jednak wykonanie dużych sześciennych komponentów o masie 2,4 tony wymagało od debiutującego w realizowaniu tego typu zleceń szwajcarskiego producenta PRO-CAM CNC AG zrobienia kroku w nieznane. Dzięki pomocy Sandvik Coromant, firma zdobyła zamówienie i pół roku później dostarczyła gotowe komponenty. Metalworking WorldInside metal cuttingSwitzerland
Dynamiczny duet/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_PietroCarnaghi_01.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_pietrocarnaghi.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EADynamiczny duetPietro Carnaghi, wiodący producent tokarek karuzelowych, frezarek bramowych i elastycznych systemów wytwarzania (FMS), od dłuższego czasu współpracuje z grupą Sandvik Coromant przy tworzeniu gotowych nowatorskich rozwiązań dla klientów. Coromant CaptoInside metal cuttingItaly
Małe jest piękne/SiteCollectionImages/stories/Inside%20Manufacturing/IM_Huston_01.jpg?RenditionID=7http://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/pl-pl/mww/pages/im_houston.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B76000E5532383E32264AB87A62F54259F3EAMałe jest pięknePoważne spowolnienie w przemyśle naftowym i gazowniczym skłoniło firmę Knust-Godwin LLC do poszukiwania nowych kierunków rozwoju. Z pomocą przyszli eksperci Sandvik Coromant. Inside metal cuttingUnited States

Dla zwiększenia wygody korzystania ze strony stosujemy pliki COOKIES. Kliknij po więcej informacji.