-Polski -PL Ustawienia

Ustawienia

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Działaj lokalnie

Wieści z branży 2019-10-24 Kip Hanson Shawn Poynter

Narzędzia Sandvik Coromant wykonane metodą obróbki addytywnej ułatwiają producentowi samochodów realizowanie założeń zrównoważonego rozwoju.

Samochody elektryczne to żadna nowość. Producenci na całym świecie, tacy jak Nissan, Tesla czy BMW, opracowują własne wersje elektrycznych pojazdów. Na drogach można spotkać obecnie ponad 5 milionów aut niekorzystających z paliw kopalnych, a będzie ich znacznie więcej.

Pojazdy autonomiczne też nie stanowią żadnym odkryciem. Wprawdzie muszą jeszcze zyskać na popularności, ale ich obecność na drogach jest nieuchronna. Powoli stają się częścią świata motoryzacji.

Niezaprzeczalną nowością są natomiast elektryczne pojazdy autonomiczne, produkowane przy użyciu ogromnych drukarek 3D i następnie montowane przez mały zespół mechaników w mikrofabryce nie większej niż typowy supermarket. I co ważne, te futurystyczne pojazdy mogą być indywidualnie dostosowywane do potrzeb osób lub firm, które je nabywają.

Oto Olli, autobus wahadłowy zapowiadający zarówno ogromne zmiany w dotychczasowych metodach transportu, jak i zrewolucjonizowanie procesów projektowania, produkcji i marketingu w branży motoryzacyjnej. Goście targów International Manufacturing Technology Show 2018 (IMTS) w Chicago mieli już zapewne kontakt z Ollim. Prawdopodobnie odpoczywali w jego klimatyzowanym, komfortowym wnętrzu, gdy przewoził ich między pawilonami wystawowymi - oczywiście bez kierowcy.

Producent autobusu, firma Local Motors z Arizony, nie po raz pierwszy proponuje śmiałe rozwiązania. Podczas IMTS 2014 firma zbudowała w jednym z pawilonów wystawowych pojazd o nazwie Strati - pierwsze na świecie auto wykonane w technologii druku 3D. W ostatnim dniu targów Jay Rogers, założyciel Local Motors, i Douglas Woods, prezes stowarzyszenia Association for Manufacturing Technology, wybrali się nim na przejażdżkę.

Od momentu rozpoczęcia działalności w 2007 roku, firma Local Motors skonstruowała kilka pojazdów. Między innymi Rally Fighter – pierwszy współtworzony samochód produkcyjny. XC2V – czyli "eksperymentalny pojazd wsparcia bojowego, finansowany metodą crowdsourcingu". Verrado – elektryczny trójkołowy pojazd wyczynowy, oraz LM3D Swim – współtworzony i dostosowany do potrzeb roadster. Jednak prawdopodobnie najbardziej ekscytującym pojazdem - przynajmniej dla amatorów pizzy - jest samochód DXP (skrót od "ekspert w dostarczaniu") stworzony dla firmy Domino's, zachwalany jako doskonałe rozwiązanie dla dostawców. Wszystkie pojazdy były współtworzone z partnerami i wszystkie burzą schematy tradycyjnych metod wytwarzania.

Innowacyjność i współpraca są podstawowymi wartościami tej młodej firmy. Nie było więc zaskoczeniem, że Tim Novikov, jeden z inżynierów zajmujących się zaawansowanymi technologiami produkcji w Local Motors, zwrócił się do innego pioniera w branży - firmy Sandvik Coromant - z prośbą o pomoc w wykonaniu kilku problematycznych elementów podwozia Olliego - wykonanego techniką druku 3D.

Jak na ironię, Matt Brazelton, przedstawiciel firmy Sandvik Coromant, zaproponował rozwiązanie bazujące na wytwarzaniu addytywnym tj. frez na płytki wymienne CoroMill® 390 w wersji o obniżonej masie. Jest on pierwszym na świecie narzędziem tego typu produkowanym z użyciem technologii wytwarzania addytywnego i okazał się ogromnym sukcesem. W połączeniu z wytaczadłem Sandvik Coromant z tłumikiem drgań Silent Tools, wyposażonym w szybko mocujące złącze Coromant Capto®, ten ultralekki frez pozwolił na radykalne skrócenie czasu obróbki wiórowej części do autobusu Olli aż o 95 procent.

Ale w tej historii chodzi nie tylko o technologię produkcji, lecz o wizję czystszej przyszłości, zrównoważonego rozwoju, inwestowania w lokalne społeczności i całkowicie nowy paradygmat wytwarzania, odwołujący się do koncepcji mikrofabryk.

„Wychowałem się na wschodzie stanu Tennessee” – opowiada Billy Hughes, dyrektor odpowiedzialny za program badań i rozwoju w Local Motors. – „Przywiązanie do lokalnej społeczności jest częścią tutejszej kultury, a nasza mikrofabryka w Knoxville wpisuje się w tę mentalność. Jeśli tylko możemy, zawsze korzystamy z komponentów dostępnych lokalnie, na przykład akumulatorów czy podzespołów z aluminium. Podobnie jak ja, wielu naszych pracowników pochodzi z tych stron i wyznaje panujące tu zasady. Właśnie tak rozumiemy "lokalność" w Local Motors - staramy się działać na rzecz tutejszych mieszkańców”.

Jak wyjaśnia Billy Hughes, mikrofabryki nie potrzebują ogromnego terenu tak jak standardowe fabryki. Ich istotą jest raczej rewitalizacja lokalnej społeczności poprzez wykorzystywanie pustych budynków po upadłych przedsiębiorstwach. Często przekształca się je w dynamiczne i perspektywiczne zakłady, oferujące atrakcyjne stanowiska dla pracowników technicznych. Mikrofabryki są też znacznie bardziej elastyczne niż wielkie fabryki, w których zaprojektowanie auta zajmuje kilka lat, a jego wyprodukowanie - kilka miesięcy. Natomiast firma Local Motors jest w stanie skonstruować gotowy, wyspecjalizowany pojazd w zaledwie kilka tygodni.

Billy Hughes uważa, że taka sprawność firmy jest wynikiem stosowania technologii DDM, obejmującej znacznie więcej niż sam druk 3D. Na przykład zespoły konstruktorów i inżynierów produkcji z Local Motors wykorzystują najnowsze oprogramowanie między innymi do symulacji CAD i zawsze szukają najnowszych rozwiązań. Firma poświęciła kilka lat na opracowanie autorskiego materiału wzmacnianego włóknem węglowym, dzięki któremu Olli jest bezpieczny i wytrzymały. Natomiast dane, dotyczące zarówno bieżącej produkcji, jak i pojazdów już dostarczonych, są gromadzone, analizowane, a następnie wykorzystywane do nieprzerwanego udoskonalania procesów i produktów.

„Regularnie organizujemy burze mózgów całego zespołu, a nasze decyzje są podejmowane w oparciu o wiedzę naukową i zgromadzone dane” – wyjaśnia Billy Hughes. – „Jeśli na przykład używamy małych drukarek do produkcji auta koncepcyjnego, to dyskutujemy o możliwych ulepszeniach. Być może lepiej przenieść akumulatory? Albo zmienić układ przewodów, żeby ułatwić produkcję? Cały czas dążymy do uproszczenia konstrukcji naszych pojazdów, dlatego zamiast z kilku tysięcy elementów składają się zaledwie z 40-50 części”.

Jak wcześniej wspomniano, firma dysponuje najnowocześniejszym sprzętem. Dwunastometrowa drukarka 3D, używana przy produkcji autobusu Olli, jest wyposażona w głowicę frezującą, która pozwala na wykonanie całego podwozia przy minimalnej obsłudze i znaczne niższych kosztach narzędziowych. Takie podejście zapewnia większą swobodę pracy koncepcyjnej. W jednym z ostatnich projektów inżynierowie z Local Motors zaprojektowali i wykonali kompletną autonomiczną cysternę, podobną do kolosów, jakie widuje się na placach budowy. Z tym że jej produkcja trwała tylko trzy tygodnie i kosztowała ułamek tego, ile trzeba zapłacić za konkurencyjne technologie.

Taka elastyczność działania pozwala firmie Local Motors na uruchomienie mikrofabryki dosłownie wszędzie na świecie i dostosowanie produkcji do indywidualnych potrzeb społeczności w danym rejonie. To oznacza koniec z utrzymywaniem ogromnej infrastruktury produkcyjnej i masowymi zwolnieniami, którym trzeba stawić czoła, kiedy największy pracodawca w mieście postanawia przenieść zakład do innego kraju. Mikrofabryki rozwiązują te trudności we współpracy z mieszkańcami i władzami lokalnymi.

„To kwestia skali” – wyjaśnia Billy Hughes. – „Staramy się dopasować zakres i skalę działalności do lokalnej społeczności, zamiast masowo produkować towary na eksport. Taki jest cały sens małych, dynamicznych zakładów - wychodzą naprzeciw potrzebom niewielkich grup. A przy tym kształtują pracowników przyszłości. Wytwórcy na całym świecie zmagają się z nowymi technologiami i koniecznością dokształcenia pracowników w błyskawicznie ewoluującej cyfrowej rzeczywistości. Gdy oni nadal dyskutują o tym, jak odnaleźć się w nowej sytuacji - my już to robimy. Na tym polega piękno naszej koncepcji”.

Pierwsza mikrofabryka Local Motors została otwarta w Phoenix w amerykańskim stanie Arizona prawie dekadę temu, a następnie przedsiębiorstwo rozszerzyło działalność i przeniosło się do Knoxville, gdzie pracuje Billy Hughes i jego zespół. Niedawno firma otworzyła pokazowy zakład edukacyjny w Maryland. Kolejnymi potencjalnymi obszarami ekspansji są północno-zachodnie wybrzeże Pacyfiku, Kalifornia Południowa, Europa Środkowa, Australia i praktycznie wszystkie miasta zainteresowane całkowicie elektrycznymi, autonomicznymi i produkowanymi lokalnie pojazdami komunikacji publicznej.

Jak mówi Billy Hughes, mogą mieć one zastosowanie w transporcie miejskim, centrach handlowych, kampusach uniwersyteckich czy parkach rozrywki. Olli otwiera nieograniczone perspektywy na czystszą, bardziej przyjazną dla środowiska i zrównoważoną przyszłość. „Świadomość tego, że tworzymy miejsca pracy, fabryki, a przede wszystkim pojazdy przyszłości, a także tego, że w tej podróży towarzyszą nam wspaniałe firmy takie jak Sandvik Coromant, jest bardzo ekscytująca”.

 

 

Dla zwiększenia wygody korzystania ze strony stosujemy pliki COOKIES. Kliknij po więcej informacji.