-Polski -PL Ustawienia

Ustawienia

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Siedem lat z CoroDrill® DS20

Innowacje 2019-09-26 Susanna Lindgren Stefan Estassy

Aby zrealizować taki projekt jak opracowanie nowego wiertła CoroDrill DS20, należało zaangażować prawdziwych pasjonatów techniki. I nawet im zajęło siedem lat, by uzyskać zadowalające rezultaty i w końcu zaprezentować najdłuższe i najbardziej niezawodne wiertło na płytki wymienne na rynku.

To nie jest zwykłe wiertło - CoroDrill DS20 na płytki wymienne służy do wiercenia otworów, o głębokości nawet siedmiokrotnie większej od średnicy wiertła w jednym przejściu, bez uginania czy przegrzewania się narzędzia. Mimo to siedem lat temu, gdy firma Sandvik Coromant zaczęła przymierzać się do stworzenia pierwszego na rynku wiertła na płytki wymienne do otworów o głębokości 7xD, nikt nie spodziewał się, jak bardzo wymagająca i czasochłonna będzie to praca.
 
„Na szczęście wszyscy pasjonujemy się techniką i nikomu nawet nie przyszło do głowy żeby się poddać, chociaż wiele rozwiązań prowadziło donikąd, błądziliśmy bezowocnie i pojawiło się trochę nieprzewidzianych trudności” – mówi Håkan Carlberg, główny inżynier projektu. – „Chęć sprostania takim wyzwaniom jest ogromną siłą napędową i zawsze wierzyłem, że osiągniemy upragniony cel”.

Håkan Carlberg miał rację. W październiku 2019 roku Sandvik Coromant wprowadzi do oferty pierwsze 256 modeli korpusów wierteł z tej nowej rodziny.

Wiertło CoroDrill DS20 ma niewiele wspólnego ze swoim poprzednikiem, modelem CoroDrill 880, który nadal cieszy się dużą popularnością. Nowe wiertło, zamiast klasycznego, ciągłego spiralnego rowka wiórowego, ma jeden mocny skos i prosty rowek wiórowy. Jest to przykład jednego z wielu błyskotliwych rozwiązań konstrukcyjnych, które optymalizują wydajność, a zarazem zapewniają stabilność i wyważenie sił w tak długim wiertle o niesymetrycznym wierzchołku.

W każdy szczegół konstrukcji wiertła CoroDrill DS20 zainwestowano mnóstwo czasu i wiedzy. Tomas Furucrona, koordynator prac badawczo-rozwojowych, jako przykład wskazuje małą płytkę, którą udoskonalano przez dwa lata. – „Naszym pierwszym poważnym wyzwaniem było opracowanie odpowiedniego kształtu i orientacji przestrzennej płytki w celu ustalenia optymalnej siły wypadkowej. Trudność wynikała z tego, że dwie płytki wymienne są ustawione asymetrycznie”.

W międzyczasie inni członkowie zespołu badali, testowali i analizowali właściwości korpusu wiertła, kanałów doprowadzenia chłodziwa i materiału konstrukcyjnego, aby określić optymalne połączenie. 

„Każdy może zrobić wiertło do otworów 7xD o określonej średnicy” – stwierdza inżynier ds. badań i rozwoju Fritz Alum Yah, który od samego początku brał udział w projekcie. – „Czymś zupełnie innym jest zapewnienie wysokiej niezawodności całej serii różnych korpusów wierteł. Dlatego musieliśmy przyjąć zupełnie inne założenia koncepcyjne i zastosować nowe metody obliczeń”.

Projekt miał oczywiście wzloty i upadki. Wyniki testów laboratoryjnych były niezadowalające. Prototypy się psuły. Kolejne propozycje technologii produkcji trafiały do kosza. Znalezienie odpowiedniego kształtu rowka wiórowego, przy jednoczesnym zastosowaniu wewnętrznego układu doprowadzania chłodziwa, zajęło około dwa lata. Kiedy znaleziono odpowiednie rozwiązanie, pozostawało jeszcze 50 kolejnych parametrów wymagających skoordynowania, a zmiana jednego parametru pociągała za sobą konieczność dopasowania pozostałych 49.

„Punktem zwrotnym był moment, gdy nasz utalentowany specjalista od obliczeń, inżynier Ramus Hemph, stworzył formułę, która wykluczała jakąkolwiek przypadkowość” – mówi Håkan Carlberg. – „Ramus Hemph widział liczby i wektory tam, gdzie my widzieliśmy fizyczny przedmiot. Logika nowego oprogramowania pozwalała nam wirtualnie kontrolować, zmieniać i analizować wszystkie parametry. Nagle wszystko zaczęło nabierać sensu”.

Jednakże pojawiły się kolejne wyzwania. Możliwości wiertła CoroDrill DS20 były testowane w zakładzie firmy SKF w Meksyku przy produkcji kół obrotu obrotnicy do elektrowni wiatrowych.
„Dzięki zastąpieniu wierteł 6xD konkurencyjnej firmy naszymi wiertłami CoroDrill DS20, operatorzy firmy SKF mogli rozpocząć produkcję całych elementów bez nieprzewidzianych przerw i bez potrzeby obracania płytek” – mówi Tomas Furucrona. – „Ku satysfakcji firmy, zmiana umożliwiła podwojenie produktywności”.

Jednak zespół opracowujący wiertło nie podzielał entuzjazmu. – „Przygotowaliśmy listę 15 problemów do rozwiązania w dwa miesiące. Większość z nich dotyczyła produkcji” – mówi Håkan Carlberg. – „I daliśmy radę. Przekraczanie granic w poszukiwaniu nowych rozwiązań i innowacji mamy chyba we krwi”.

Wiertło CoroDrill DS20 jest wynikiem miedzynarodowej kooperacji. Główny zespół znajdował się w Sandvikem, ale projekt wpierało ponad 50 osób pracujących na co dzień w Gimo i Västberdze w Szwecji oraz Mebane w USA.

 

 

Dla zwiększenia wygody korzystania ze strony stosujemy pliki COOKIES. Kliknij po więcej informacji.