Największe wyzwanie obróbkowe za zamkniętymi drzwiami: współpraca pod klucz z Niles-Simmons i Sandvik Coromant

Gdy precyzja nie jest opcjonalna, potrzebujesz czegoś więcej niż najnowszej, najbardziej błyskotliwej technologii — potrzebujesz partnerstwa zbudowanego na zaufaniu, wiedzy i wizji. Właśnie to połączyło firmy Niles-Simmons (część NSH Group) i Sandvik Coromant w celu stworzenia kompletnego rozwiązania "pod klucz" dla międzynarodowego klienta z branży lotniczej. 

W centrum projektu znajdowało się duże wyzwanie: obróbka podwozi samolotowych. Elementy te są nieodłączną częścią konstrukcji samolotów i muszą być produkowane z niezwykłą precyzją i bezpieczeństwem obróbki. Aby sprostać temu wyzwaniu, firma Niles-Simmons udoskonaliła istniejącą platformę obrabiarek poprzez integrację narzędzi Sandvik Coromant, oprogramowania i głębokiej wiedzy specjalistycznej w zakresie zastosowań, wprowadzając CoroPlus® Connected dla płynniejszego i bezpieczniejszego procesu obróbki. 

Ta współpraca wyraźnie pokazuje istotę manufacturing wellness: wdrażanie nowych technologii, dzielenie się know-how między organizacjami i tworzenie inteligentniejszych rozwiązań, które przynoszą korzyści wszystkim zaangażowanym. 

Spostrzeżenia ekspertów 

Aby lepiej poznać historię stojącą za tym rozwiązaniem, porozmawialiśmy z dwiema osobami, które żyły i oddychały tym projektem: Michaelem Herrmannem, Account Managerem w Niles-Simmons (NSH Group) oraz Jensem Nannenem, Global Business & Partner Development Manager w Sandvik Coromant. Od kontekstu komercyjnego po techniczne dostrojenie - ich perspektywy pomagają odkryć, co naprawdę sprawiło, że ta współpraca się zadziałała i co oznacza ona dla przyszłości produkcji podzespołów lotniczych. 

Wybierzmy ich mózgi. 

Stawianie czoła wyzwaniom 

Jednym z kluczowych wyzwań było zrozumienie zachowania tytanu w zmiennych warunkach obróbki. Trudna skrawalność może prowadzić do szybkiego zużycia narzędzia i koncentracji ciepła w strefie skrawania — czynników, które wymagają precyzyjnej kontroli procesu w celu uniknięcia zmian i zapewnienia stałej jakości. Ale ten projekt dodał kolejną warstwę złożoności: musiał zostać zrealizowany w warunkach obróbki za zamkniętymi drzwiami. Ponieważ żaden operator nie obserwował przejścia, wszystko zależało od cyfrowej przejrzystości i informacji zwrotnych w czasie rzeczywistym. 

Zespół potrzebował systemu, który monitorowałby obciążenie, ugięcie i drgania, aby uniknąć złomu i zapewnić powtarzalność. Efekt końcowy był zasilany danymi z czujników na żywo, co stanowi duży krok naprzód w stosunku do tradycyjnego programowania statycznego. 

Czy możesz opowiedzieć nam o tym, w jaki sposób narzędzia z czujnikami pomogły w tym trudnym zastosowaniu? 

Jens Nannen: Dzięki zastosowaniu czujników Silent Tools™ Plus byliśmy w stanie uzyskać gęste, trudno dostępne geometrie, zachowując jednocześnie pełną kontrolę nad jakością powierzchni i obciążeniem narzędzia — wszystko to jest wizualizowane w czasie rzeczywistym za pomocą interfejsu użytkownika aplikacji. 

Ta przejrzystość pomogła nam zwiększyć wydajność skrawania o 20%. Sprawdzony system tłumienia również ustabilizował proces, nawet przy wymaganym w tym zastosowaniu długim wysięgu (14-krotność średnicy narzędzia). 

W połączeniu z CoroPlus® Connected i jego zintegrowanym układem sterowania obrabiarką zyskaliśmy dodatkową warstwę bezpieczeństwa. Funkcja zatrzymania i wycofania włącza się automatycznie w przypadku nieoczekiwanych zdarzeń, takich jak przeciążenie, złamanie narzędzia lub nadmierne drgania. 

W odróżnieniu od tradycyjnych systemów monitorowania, które opierają się na danych z napędu obrabiarki, w tym rozwiązaniu dokonuje się pomiaru bezpośrednio w narzędziu, co zapewnia znacznie wyższy poziom niezawodności. Tego rodzaju niezawodność jest niezbędna w przypadku obróbki w zamkniętych środowiskach, w których nie jest możliwy monitoring wizualny. 

Daje to operatorowi pewność i kontrolę nad procesem, nawet jeśli nie ma go bezpośrednio w zasięgu wzroku. 

Siła współpracy

Poza technologią, sukces projektu sprowadzał się do ścisłej współpracy. Częsty dialog, wczesne zaangażowanie i wspólny cel pozwoliły obu zespołom wspólnie opracować rozwiązanie, które sprawdziło się – nie tylko w teorii, ale i w praktyce. 

Michael Herrmann: Nie weszliśmy w to tylko jako dostawca; Zaangażowali nas jako partnera strategicznego. Tego rodzaju zaufanie nie pojawia się z dnia na dzień – jest wynikiem lat pracy ramię w ramię, wspólnego rozwiązywania problemów. Od samego początku ściśle pracowaliśmy nad zintegrowaniem odpowiednich narzędzi i oprogramowania z koncepcją obrabiarki. To wczesne zaangażowanie zrobiło wielką różnicę. Pomogło nam to przewidzieć wyzwania, działać szybko i stworzyć rozwiązanie, które naprawdę przyniosło oczekiwane rezultaty. 

Jaki jest jeden moment w projekcie, w którym współpraca naprawdę się wyróżniała lub doprowadziła do przełomu?
Michael Hermann: Pasja do zwycięstwa – ten sposób myślenia nas poprowadził. Kiedy sprawy się komplikowały, ta wspólna motywacja i zaangażowanie pomogły nam przezwyciężyć frustrację i skupić się na znalezieniu właściwego rozwiązania. W przeciwnym razie zwariowałbyś! 

Efekt końcowy

Rezultatem jest nie tylko wysokowydajne rozwiązanie do obróbki, ale także inteligentniejsze i bardziej zrównoważone podejście do produkcji. Automatyzacja sprzyja spójności, oprzyrządowanie wydłuża trwałość narzędzi, a odpady nie są brane pod uwagę. Oto prawdziwe korzyści płynące z praktykowania manufacturing wellness: mniejszy stres dla operatorów, lepsze marże dla producentów i większe zaufanie dla użytkowników końcowych. Wygrana dla jakości, wygrana dla dyspozycyjności i wygrana dla środowiska. 

Jakie wnioski lub podejścia wyciągnięte z tego projektu staną się w przyszłości bardziej powszechne w przemyśle lotniczym lub innych branżach?
Jedno i drugie: Niewątpliwie nastąpił zwrot w kierunku inteligentniejszego monitorowania przebiegu obróbki i przekazywania informacji zwrotnych o przebiegu procesu w czasie rzeczywistym, zwłaszcza w branżach takich jak lotnictwo, gdzie wartość przedmiotów jest bardzo wysoka i należy unikać złomowania. To, co wdrożyliśmy tutaj, czyli sprzężenie zwrotne z czujników na żywo, automatyzację i ścisłą integrację między narzędziami i obrabiarką, prawdopodobnie stanie się normą. 

Ale co ważniejsze, model współpracy – wczesne angażowanie się i wspólne rozwiązywanie wyzwań – będzie kluczem do przyszłego sukcesu. Nikt nie jest w stanie dostarczyć czegoś takiego w pojedynkę; Musi się to odbywać w partnerstwie.