close- Narzędziachevron_right
- Wiedzachevron_right
- Usługi
- Wsparciechevron_right
CoroMill® MS20
Frezowanie walcowo-czołowe zdefiniowane na nowo
- Bezpieczna praca dzięki wysokiej powtarzalności i przewidywalności, co umożliwia obróbkę bezobsługową
- Stabilny i niezawodny interfejs zapewnia bezpieczną i bezproblemową obróbkę
- Doskonała kontrola wymiarów i najwyższej klasy wykończenie powierzchni dzięki wysokiej dokładności rozwiązania
- Niskie całkowite zużycie narzędzi przekłada się na wyższą efektywność kosztową i bardziej zrównoważone prowadzenie działalności
Prawdziwa wszechstronność — siła koncepcji o dwóch ostrzach
Dlaczego warto wybrać dwuostrzowy frez walcowo-czołowy zamiast frezu wieloostrzowego? Podczas gdy frezy wieloostrzowe doskonale sprawdzają się w konkretnych zadaniach, frez dwuostrzowy jest bardziej uniwersalny i stanowi lepszy wybór
CoroMill® MS20 z łatwością radzi sobie ze wszystkimi rodzajami frezowania walcowo-czołowego, a ponadto umożliwia frezowanie czołowe, frezowanie rampowe i interpolację śrubową oraz frezowanie pełnych rowków.
Łącząc wiele operacji w jednym frezie, oszczędzasz czas i obniżasz koszty — przyczyniasz się przy tym do bardziej zrównoważonego prowadzenia działalności.
Bezkompromisowa doskonałość
Przy frezowaniu walcowo-czołowym nie musisz godzić się na kompromisy. Bez względu na to, czy priorytetem dla ciebie jest bezpieczna i bezproblemowa obróbka, wysoka produktywność czy większa opłacalność, nowy frez walcowo-czołowy CoroMill® MS20 sprosta tym wymaganiom.
Niezawodna potęga
CoroMill® MS20 wyróżnia się solidnym korpusem frezu i pewnym interfejsem, zapewniającymi wysoką niezawodność, przewidywalność i bezpieczeństwo — bez uszczerbku dla wydajności.
Dwukrawędziowa doskonałość
Dwukrawędziowe płytki oferują geometrie zoptymalizowane pod kątem zastosowań w materiałach z grup ISO P, ISO M i ISO S, zapewniając lepszą wydajność i wydłużoną żywotność narzędzia.
GC1230, nowy standard w frezowaniu stali
Gatunek GC1230 to przełom we frezowaniu stali, łączący w sobie dwie rzadko osiągane cechy: wyjątkową udarność krawędzi i wyjątkową odporność na zużycie.
To możliwe dzięki innowacyjnej powłoce nano-multilayer, wytworzonej w uznanym procesie powlekania Zertivo® PVD, zapewniającej trwałość i powtarzalność w każdym zastosowaniu.
Niezależnie od tego, czy celem jest większa trwałość narzędzia, wyższa produktywność, czy bardziej zrównoważony proces obróbki, GC1230 sprawdza się w każdym cięciu.
Pokaz: CoroMill® MS20 do materiałów z grupy ISO P
Zobacz, jak CoroMill® MS20 z mocą i precyzją radzi sobie ze zgrubnym i wykończeniowym frezowaniem walcowo-czołowym materiałów z grupy ISO P.
Artykuł
Poznaj zawiłości frezowania barkowego i dowiedz się, w jaki sposób CoroMill® MS20 sprosta tym wyzwaniom. chevron_right
Prezentacja: CoroMill® MS20 dla materiałów z grup ISO M i ISO S
CoroMill® MS20 do zgrubnego i wykończeniowego frezowania walcowo-czołowego w materiałach z grup ISO M i ISO S. Przekonaj się o jego możliwościach, oglądając go w akcji.
Film prezentujący studium przypadku klienta
Nasz partner handlowy ERGG i klient OMC dzielą się doświadczeniami z zastosowania CoroMill® MS20, naszego pierwszego wyboru w przypadku frezów dwuostrzowych.
Poza powierzchnią
W centrum uwagi znajduje się frez CoroMill® MS20, który wyróżnia się bezpieczną i bezproblemową obróbką, wysoką wydajnością lub zwiększoną opłacalnością.
Potwierdzone historie sukcesu
+144 %
Dzięki zastosowaniu frezu CoroMill® MS20 osiągnęliśmy wzrost produktywności o 144 % w przypadku podzespołów dla przemysłu energetycznego. Dzięki optymalizacji parametrów skrawania i wprowadzeniu zmiennej głębokości skrawania skutecznie ograniczyliśmy powstawanie karbów, uzyskaliśmy dwukrotnie dłuższą żywotność narzędzia oraz skróciliśmy czas cyklu o 63 %.
-57%
Klient obrabiający materiały z grupy ISO P, który miał problemy ze słabym zamocowaniem i częstymi złamaniami płytek, zdecydował się na CoroMill® MS20. Dzięki doskonałej stabilności krawędzi i przewidywalnemu wzorcowi zużycia narzędzie zapewniło większą stabilność procesu, wydłużyło żywotność narzędzia o 175 % i skróciło czas cyklu o 57 %.
+28%
Zastępując zarówno pełnowęglikowy frez trzpieniowy, jak i frez do wysokich posuwów, CoroMill® MS20 stanowi bezpieczniejsze i bardziej ekonomiczne rozwiązanie w zastosowaniu ISO P. Dzięki obrysowaniu detalu jednym narzędziem, CoroMill® MS20 skraca czas cyklu i zwiększa produktywność o 28 %, zachowując jakość powierzchni.
Asortyment
Korpus frezu
- Zakres średnic: 15,8–84 mm (odpowiednik w calach)
- Złącze korpusu frezu: chwyt cylindryczny, Coromant® EH, MSSC, Arbor, Coromant Capto® lub Weldon (metryczne i calowe)
- Chwyt cylindryczny ze zintegrowanym tłumikiem drgań Silent Tools®: 20, 25 i 32 mm
- Kąt przystawienia (KAPR): rzeczywisty 90°
- Chłodziwo doprowadzane wewnętrznie
- Możliwość rampowania
- Rodzina CAPP: M253
Płytki do materiałów z grupy ISO P
- Rozmiar płytki: IC10
- Geometrie: M-M20, M-M30 i M-M50
- Gatunki: GC1010, GC1230, GC4330, GC4340 i CT530
- Promienie naroża: 0,2, 0,4, 0,8, 1,2, 1,6, 2,0, 2,4 i 3,1
- Kąt przystawienia: rzeczywisty 90º
- Maksymalna głębokość skrawania: 9 mm (0,354 cala)
- Zalecana głębokość skrawania: 4 mm (0,157 cala)
Płytki do materiałów ISO M i S
- Wielkość płytki: IC10
- Geometrie: E-L50, M-M20 i M-M30
- Gatunki: GC1040, GC2040, S30T i S40T
- Promienie naroża: 0,2; 0,4; 0,8; 1,2; 1,6; 2,0; 2,4 i 3,1
- Kąt przystawienia: rzeczywisty 90º
- Maksymalna głębokość skrawania: 9 mm (0,354 cala)
- Zalecana głębokość skrawania: 4 mm (0,157 cala)
Asortyment
Start by selecting one or more products
Zacznij od wybrania jednego lub więcej produktów
Historie sukcesów
Przykładowe zastosowanie u klienta
Branża: Inżynieria ogólna
Komponent: Wewnętrzny blok zawieszenia
Materiał: P1.1.Z.AN (S355J2), HB 140–180, stal miękka
Operacja: Cięcie profili palnikiem
Maszyna: Mazak Vertical Smart 530C BT40
 |  | |
| Konkurent | Sandvik Coromant | |
| Narzędzie | - | MS20-R050Q22-10M |
| Płytka | - | MS20-10T308M-M30 1230 |
| DCX, mm (cale) / zn | 50 (1,97) / 5 | 50 (1,968) / 7 |
| vc, m/min (ft/min) | 138 (453) | 200 (656) |
| n, rpm | 879 | 1273 |
| fz, mm/z (cale/z) | 0,44 (0,017) | 0,30 (0,012) |
| vf, mm/min (in/min) | 1 944 (76,5) | 2 674 (105) |
| ap, mm (cale) | 1 (0,039) × 10 przejść | 1 (0,039) × 10 przejść |
| ae, mm (cale) | 41 (1,61) | 41 (1,61) |
| Czas skrawania / szt. | 140 s | 101 s |
| Żywotność na ostrze | 55–60 szt. | 101 szt. |
Wyniki
+26%
Produktywność
+46%
Żywotność narzędzia
Klient borykał się z nadmiernym powstawaniem zadziorów, co wymagało częstego ręcznego szlifowania, zwłaszcza po obróbce 30 komponentów.
Dzięki CoroMill® MS20 powstawanie zadziorów zostało znacznie ograniczone, co zmniejszyło konieczność ręcznego ich usuwania. Pomimo że ma tylko 2 ostrza w porównaniu z poprzednimi 8 ostrzami, żywotność narzędzia pozostała doskonała.
Przykładowe zastosowanie u klienta
Branża: Lotnictwo
Komponent: Część lotnicza
Materiał: Ti S4.3.Z.AN (TC11, HRC 28–32)
Operacja: Zgrubne frezowanie czołowe i barkowe (z chłodziwem)
Maszyna: BMEI BM100 (BT40)
Wyniki
82 %
Produktywność
180%
Trwałość narzędzia
W porównaniu z dotychczasowym rozwiązaniem, CoroMill® MS20 wykazał imponujący wzrost produktywności o 82 % oraz wydłużenie żywotności narzędzia o 180 %.
Wyższa produktywność przekłada się na oszczędność energii w wysokości 2 985 kWh i redukcję emisji CO2 o 1,2 tony metrycznej rocznie.
Sposób użytkowania
Geometrie płytek
ISO P
M-M20
Bezpośrednio prasowana geometria
- Geometria do lekkiego skrawania przeznaczona do zastosowań półwykańczających i zgrubnych przy ograniczonej stabilności
- Dobra ochrona krawędzi i bezproblemowa obróbka przy dużych wysięgach, co zapobiega drganiom
- Przewidywalny i stopniowy przebieg zużycia
- Geometria pierwszego wyboru do stali niskowęglowej, charakteryzującej się tworzeniem stosunkowo długich wiórów
- Najlepsze osiągi przy użyciu gatunków pokrytych powłoką PVD
M-M30
Bezpośrednio prasowana geometria
- Geometria pierwszego wyboru do wszystkich zastosowań w materiałach ISO P
- Mocny promień zapewniający większą wytrzymałość naroża
- Najwyższy wskaźnik usuwania metalu w stabilnych zastosowaniach frezowania barkowego
- Kontrolowane zużycie promienia, zapewniające lepsze wyniki przy obróbce kieszeniowej i konturowej (ae ≤ 25 %)
M-M50
Geometria prasowana bezpośrednio
- Pierwszy wybór do średniej i ciężkiej obróbki zgrubnej
- Duży promień zapewniający większe bezpieczeństwo w obrębie naroża przy największych siłach skrawania
- Najwyższa wydajność usuwania materiału w stabilnych zastosowaniach, zwłaszcza przy frezowaniu czołowym
- Najlepsze osiągi w połączeniu z gatunkami CVD
ISO M i S
E-L50
Geometria obwodowo szlifowana
- Zoptymalizowana geometria do frezowania barków i kieszeni w tytanie
- Lekkie skrawanie
- Węższe tolerancje zapewniają lepszą jakość części i dłuższą żywotność płytek
- Reguluje formowanie i odprowadzanie wiórów w materiałach lepkich i tworzących długie wióry
- Przewidywalny i stopniowy przebieg zużycia
M-M20
Bezpośrednio prasowana geometria
- Zoptymalizowana geometria pod kątem austenitycznych stali nierdzewnych oraz wszystkich obszarów zastosowań, szczególnie do frezowania barkowego
- Geometria do lekkiego skrawania — stal nierdzewna duplex i Inconel
- Pewność krawędzi i bezproblemowa obróbka przy dużych wysięgach
- Przewidywalne i stopniowe zużycie
M-M30
Geometria prasowana bezpośrednio
- Pierwszy wybór do średnich i ciężkich zastosowań w stalach duplex SS i Inconel
- Mocny promień zapewniający większy zapas bezpieczeństwa przy narożu
- Najwyższa wydajność skrawania w stabilnych zastosowaniach
- Kontrolowane zużycie promienia, zapewniające lepsze wyniki przy obróbce kieszeniowej i konturowej (ae ≤ 25 %) we wszystkich materiałach ISO S i ISO M
Zalecane parametry skrawania
zalecenia hex
| Obszar ISO | Gatunki | hex, mm (cale) | hex, mm (cale) | hex, mm (cale) | hex, mm (cale) |
| | | E-L50 | M-M20 | M-M30 | M-M50 |
| P2.1.Z.AN | 1230, 4330, 4340, 530 | 0,08 (0,05–0,1) (0,003 (0,002–0,004)) | 0,12 (0,08–0,15) (0,0047 (0,003–0,006)) | 0,15 (0,1–0,2) (0,006 (0,004–0,008)) | |
| K2.2.C.UT | 1010, 4330 | 0,08 (0,05–0,1) (0,003 (0,002–0,004)) | 0,12 (0,08–0,15) (0,0047 (0,003–0,006)) | 0,15 (0,1–0,2) (0,006 (0,004–0,008)) | |
| H1.3.Z.HA | 1010 | 0,08 (0,05–0,1) (0,003 (0,002–0,004)) | 0,08 (0,05–0,1) (0,003 (0,002–0,004)) | ||
| M1.0.Z.AQ (1.4404/316L) | 1040, 2040 | 0,1 (0,05–0,15) (0,004 (0,002–0,006)) | 0,1 (0,08–0,15) 0,004 (0,003–0,006)) | | |
| M3.2.Z.AQ (SAF2205) | 1040, 2040 | 0,08 (0,05–0,12) (0,003 (0,002–0,0047)) | 0,08 (0,05–0,12) 0,003 (0,002–0,0047)) | | |
| S4.2.Z.AN (TiAl6V4) | S30T | 0,1 (0,05–0,15) (0,004 (0,002–0,006)) | 0,1 (0,08–0,15) (0,004 (0,003–0,006)) | 0,13 (0,08–0,2) (0,0051 (0,003–0,008)) | |
| S2.0.Z.AG (Inconel 718) | S30T, 2040 | 0,08 (0,05–0,12) (0,003 (0,002–0,0047)) | 0,08 (0,05–0,12) (0,003 (0,002–0,0047)) | 0,1 (0,08–0,15) (0,004 (0,003–0,006)) |
Prędkość skrawania
| Materiał | Gatunek | vc, m/min | vc, ft/min |
| P2.1.Z.AN | 1 230 | 325 (220–365) | 1 066 (722–1 198) |
| 4 330 | 310 (240–335) | 1 017 (787–1 099) | |
| 4 340 | 260 (202–285) | 853 (663–935) | |
| 530 | 340–360 | 1 115–1 181 | |
| K2.2.C.UT | 1 010 | 220–235 | 722–771 |
| 4 330 | 205–220 | 673–720 | |
| H1.3.Z.HA | 1 010 | 115–125 | 377–410 |
| M1.0.Z.AQ (1.4404 / 316L) | 1 040 | 135 (115–155) | 443 (377–509) |
| 2 040 | 120 (105–135) | 394 (344–443) | |
| S30T | 135 (115–155) | 443 (377–509) | |
| S40T | 210 (185–235) | 689 (607–771) | |
| M3.2.Z.AQ (SAF2205) | 1 040 | 105 (90–110) | 344 (295–361) |
| 2 040 | 125 (110–130) | 410 (361–427) | |
| S30T | 120 (105–130) | 394 (344–427) | |
| S40T | 120 (110–130) | 394 (361–427) | |
| S4.2.Z.AN (TiAl6V4) | 2 040 | 40 (35–45) | 131 (115–148) |
| S30T | 50 (40–65) | 164 (131–213) | |
| S40T | 40 (35–45) | 131 (115–148) | |
| S2.0.Z.AG (Inconel 718) | 2 040 | 35 (35–40) | 115 (115–131) |
| S30T | 35 (30–35) | 115 (98–115) | |
| S40T | 30 (25–35) | 98 (82–115) |
APMX, AZ i BS
| APMX | 9,0 mm (0,35 cala) |
| Zalecane ap | 4,0 mm (0,16 cala) |
| AZ | 1,0 mm (0,04 cala) |
| BS (RE0,2–RE2,0) | 1,2 mm (0,047 cala) |
| BS (RE2,4) | 1,0 mm (0,039 cala) |
| BS (RE3,1) | 0,2 mm (0,008 cala) |
Rampowanie liniowe i śrubowe
| DCX, metryczne | DCX, cale | RMPX (stopnie) | LM, mm (cale) | Maks. Dm, mm (cale) | Min. płaska Dm, mm (cale) | Min. Dm, mm (cale) |
| | ⅝" | 7,8 | 65,7 (2,85) | 30,15 (1,19) | 27,75 (1,08) | 23,75 (0,93) |
| 16 mm | | 7,7 | 66,6 (2,61) | 30,4 (1,2) | 28 (1,10) | 25 (0,97) |
| | ¾" | 5,4 | 95,2 (2,57) | 36,5 (1,44) | 34,1 (1,33) | 30,1 (1,18) |
| 20 mm | | 4,9 | 105 (4,13) | 38,4 (1,50) | 36 (1,42) | 33 (1,3) |
| 25 mm | | 3,3 | 156,1 (6,15) | 48,4 (1,91) | 46 (1,80) | 43 (1,68) |
| | 1" | 3,2 | 161 (6,34) | 46,8 (1,82) | 46,8 (1,83) | 42,8 (1,68) |
| | 1 ¼" | 2,2 | 234,3 (9,21) | 61,9 (2,44) | 59,5 (2,33) | 55,5 (2,18) |
| 32 mm | | 2,2 | 234,3 (9,21) | 62,4 (2,46) | 60 (2,35) | 57 (2,23) |
| | 1 ½" | 1,7 | 303,2 (11,94) | 72,2 (2,83) | 72,2 (2,83) | 68,2 (2,68) |
| 40 mm | | 1,6 | 322,2 (12,68) | 78,4 (3,09) | 76 (2,98) | 73 (2,86) |
| 50 mm | | 1,2 | 429,7 (16,92) | 98,4 (3,86) | 96 (3,78) | 93 (3,65) |
| | 2" | 1,2 | 429,7 (16,92) | 97,6 (3,83) | 97,6 (3,83) | 93,6 (3,68) |
| 54 mm | 1,1 | 468,8 (18,46) | 106,4 (4,19) | 104 (4,09) | 101 (3,98) | |
| 63 mm | 0,9 | 572,9 (22,56) | 124,4 (4,90) | 122 (4,80) | 119 (4,69) | |
| 2 ½" | 0,9 | 572,9 (22,56) | 125,4 (4,94) | 123 (4,84) | 120 (4,72) | |
| 66 mm | 0,8 | 644,6 (25,38) | 130,4 (5,13) | 128 (5,04) | 125 (4,92) | |
| 3" | 0,7 | 736,7 (29,00) | 151,2 (5,95) | 148,8 (5,86) | 145,8 (5,74) | |
| 80 mm | 0,7 | 736,7 (29,00) | 158,4 (6,24) | 156 (6,14) | 153 (6,02) | |
| 84 mm | 0,6 | 859,4 (33,83) | 166,4 (6,55) | 164 (6,46) | 161 (6,34) |
Frezowanie wgłębne
| Obszar ISO | Geometria płytki | Maks ae, mm (cale) | Posuw, mm/z (cale/z) |
| ISO P | M-M20 | 4 (0,157) | 0,08 (0,05–0,10) (0,003 (0,002–0,004)) |
| ISO P | M-M30, M-M50 | 4 (0,157) | 0,10 (0,05–0,12) (0,004 (0,002–0,005)) |
| ISO M | E-L50 | 4 (0,157) | 0,10 (0,08–0,15) (0,004 (0,003–0,006)) |
| ISO M | M-M20, M-M30 | 4 (0,157) | 0,08 (0,05–0,12) (0,003 (0,002–0,0004)) |
| ISO S | E-L50 | 3 (0,118) | 0,08 (0,05–0,12) (0,003 (0,002–0,0004)) |
| ISO S | M-M20, M-M30 | 3 (0,118) | 0,08 (0,05–0,12) (0,003 (0,002–0,0004)) |
Zalecenia aplikacyjne
Zmienna głębokość skrawania
- W przypadku zwiększonego zużycia płytki, zwłaszcza w materiałach z grupy ISO M, głębokość skrawania (ap) może być modyfikowana przy każdym przejściu, tak aby powstawanie karbu postępowało wolniej
- Wartość przesunięcia dla ap: 25–75 % APMX
2,5–6,5 mm (0,098–0,256 cala) zalecane dla CoroMill® MS20
Zastosowanie dużego promienia naroża
- Większy promień naroża płytki zwiększa bezpieczeństwo, szczególnie przy przejściach narożnych podczas frezowania kieszeni, a także podczas rampowania przy większych kątach rampowania
- Siła skrawania / obciążenie wrzeciona wzrosną
- Wykończenie powierzchni będzie gorsze
- Może powodować drgania w zastosowaniach z wysięgiem
- Przy ap ≤ 85 % RE minimalizuje się zjawisko powstawania karbu
- Przy ap ≤ 50 % RE można stosować strategie frezowania z wysokim posuwem
Uwaga: W przypadku stosowania płytek o RE >1.6 mm (0.063 cala) zaleca się stosowanie korpusu frezu Tailor Made® o odpowiednim promieniu przyłożenia.
Ograniczenia mocowań
- Przy wyborze kierunku skrawania i przy jego zmianie należy uwzględnić mocowanie
- Kierunek skrawania w stronę stołu obrabiarki zapewnia największą stabilność, a następnie sztywne podparcie zamontowane bezpośrednio na stole
Wyzwania związane z obróbką
ISO P
Zastosowania
- Frezowanie barków przy długim wysięgu
- Produkcja seryjna z różnymi materiałami z grupy ISO P i w różnych konfiguracjach
- Narzędzie do frezowania barków stosowane jako wszechstronny frez czołowy
Wyzwania
- Wibracje
- Obróbka przy dużym wysięgu
- Wysokie tempo usuwania materiału
- Potrzebne uniwersalne rozwiązanie dla różnych zastosowań
- Obciążenie wrzeciona
- Obróbka na sucho i na mokro
Rozwiązanie CoroMill® MS20
- M-M20 w gatunku GC1230 (CVD) wygeneruje niewielkie siły skrawania, ograniczając w ten sposób drgania
- Zintegrowane adaptery Silent Tools™ pomogą zmniejszyć drgania
- Uniwersalna geometria M-M30 nadaje się do prawie wszystkich rodzajów zastosowań frezowania walcowo-czołowego z grupy ISO P
- Długi kontakt + obróbka na mokro: M-M30 + 4340
- Krótki kontakt + obróbka na mokro: M-M30 + 1230
- Długi kontakt + obróbka na sucho: M-M30 + 4330
- Krótki kontakt + obróbka na sucho: M-M30 + 1230
- Do frezowania czołowego (średnica powyżej 50 mm): najlepszą wydajność zapewnia geometria M-M50 + CVD + obróbka na sucho.
ISO M
Zastosowania
- Frezowanie otwartych i zamkniętych kieszeni w przemyśle naftowo-gazowym
- Frezowanie rowków pełną szerokością i wykonywanie otworów z cyklami zagłębiania śrubowego
- Frezowanie wnęk przy długim wysięgu
- Frezowanie barków przy niskim zaangażowaniu skrawania
- Wielozadaniowe toczenie-frezowanie
Wyzwania
- Formowanie wiórów
- Stabilne mocowanie i niezawodność
- Obróbka przy długim wysięgu
- Przewidywalna i powtarzalna żywotność narzędzia
Rozwiązanie CoroMill® MS20
- Należy stosować geometrię M-M20, aby uzyskać doskonałe formowanie i odprowadzanie wiórów w materiałach mających skłonność do przywierania
- Geometria M-M30 zapewnia większą niezawodność w trudniejszych materiałach (duplex). Wyższa wytrzymałość linii ostrza tej geometrii pozwala na stosowanie płytki przy wyższej wydajności (wysokie parametry skrawania) w stabilnych warunkach pracy
- Geometrię E-L50 należy stosować w obróbce na długich wysięgach, gdzie ostrzejsza i przez to cieńsza krawędź skrawająca pomaga zmniejszyć drgania
- Solidna konstrukcja stalowego trzonka zapewnia lepszą stabilność i mniejsze ugięcie
- Dwie krawędzie skrawające mają taką samą trwałość, a geometria M-M20 zapewnia przewidywalny i stopniowy przebieg zużycia, szczególnie w stali austenitycznej
ISO S
Zastosowania
- Frezowanie otwartych i zamkniętych kieszeni w konstrukcjach lotniczych
- Frezowanie pełnych rowków i wykonywanie otworów z cyklami wprowadzania po spirali
- Frezowanie wnęk przy dużym wysięgu
- Frezowanie barków przy niskim zaangażowaniu skrawania
- Wielozadaniowe toczenie-frezowanie
Wyzwania
- Usuwanie wiórów
- Bezpieczeństwo mocowania i niezawodność płytki
- Trwałość narzędzia
- Uszkodzenie korpusu frezu (otarcie przez wióry)
Rozwiązanie CoroMill® MS20
- Stosuj geometrię E-L50, aby uzyskać doskonałe formowanie i odprowadzanie wiórów przy obróbce materiałów przywierających
- Geometrie M-M20 i M-M30 zapewniają większe bezpieczeństwo w trudniejszych zastosowaniach, odpowiednio w tytanie i Inconel
- Większa udarność krawędzi tych geometrii pozwala stosować płytki z większą wydajnością (wysokie parametry skrawania) w stabilnych warunkach pracy
- Solidna konstrukcja stalowego trzonka zapewnia lepszą stabilność i mniejsze ugięcie, a ulepszony materiał korpusu jest bardziej odporny na tarcie powodowane przez wióry
GC1230 – gatunek wyróżniający się pod każdym względem
Gatunek GC1230 wyróżnia się zarówno wytrzymałością krawędzi, jak i odpornością na zużycie, co pozwala na dłuższą żywotność narzędzia, wyższą wydajność lub prowadzenie obróbki w bardziej zrównoważony sposób.
Załóż konto chevron_right
Składanie zamówień, sprawdzanie cen i dostępności narzędzi
Zapisz się do naszego newslettera chevron_right
Dołącz do nas. Bądź na bieżąco.
Sandvik Polska Sp. z o.o.
+48222922347