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Otimização da Trajetória em Operações de Faceamento: Impacto nos Custos, Energia e Emissões de CO₂

Otimização da Trajetória em Operações de Faceamento: Impacto nos Custos, Energia e Emissões de CO O faceamento é uma operação de usinagem fundamental para gerar superfícies planas com alta precisão. Tradicionalmente, tem sido otimizado com base em parâmetros como velocidade de corte, taxa de avanço e profundidade de corte. No entanto, a trajetória seguida pela ferramenta também desempenha um papel crucial na eficiência geral do processo, tanto em termos de consumo de energia quanto em relação aos efeitos usuais sobre a vida útil da ferramenta, a produtividade e a qualidade da superfície. Tipos de trajetórias no faceamento Graças ao desenvolvimento dos sistemas CAM, temos agora uma ampla gama de opções para trajetórias de usinagem de superfícies de desbaste e acabamento. Dentre todas essas opções, há uma diferença principal: algumas operações mantêm a ferramenta sempre em contato com a peça, enquanto outras incluem movimentos ociosos (não cortantes). Podemos classificá-las em quatro categorias básicas: Unidirecional : A operação mais básica e fácil de programar. A ferramenta trabalha com trajetórias lineares na mesma direção e retorna sem corte. Obtém-se acabamentos superficiais aceitáveis, mas se a entrada direta for usada, isso pode afetar a vida útil da ferramenta e aumentar o tempo total do ciclo. Zig-zag (bidirecional): movimentos lineares com a ferramenta se movendo em ambas as direções, reduzindo o tempo parado, mas com efeitos negativos sobre a qualidade da superfície resultante. Gerenciar as mudanças de direção pode afetar a vida útil da ferramenta. Espiral: tanto em direção ao interior quanto a partir dele, permite o corte contínuo com engajamento controlado, oferecendo bom acabamento superficial e bom controle da vida útil da ferramenta, ao mesmo tempo em que reduz o tempo de usinagem. Adaptativo e trocoidal : trajetórias que otimizam o contato ferramenta–material mantendo o engajamento radial controlado, melhorando a qualidade da superfície. Elas geralmente incluem pequenos movimentos ociosos em áreas de difícil acesso, mas visam manter a ferramenta em contato o máximo possível. São altamente recomendadas para materiais difíceis de usinar. Cada uma dessas trajetórias tem implicações diferentes em termos de tempo de usinagem, carga de trabalho, consumo de energia e geração de calor. Emissões de CO Neste artigo, abordaremos principalmente o efeito energético das trajetórias, comparando aquelas que mantêm contato constante entre a ferramenta e a peça com aquelas que, devido à sua configuração e orientação diferente, envolvem movimentos ociosos (não cortantes). Para ilustrar esta comparação, utilizaremos uma trajetória unidirecional alternativa e uma trajetória espiral a partir do exterior, ambas sob as mesmas condições de corte, e compararemos o consumo de energia de ambas as opções. Posteriormente, compararemos ambas as trajetórias com melhores condições de corte. Podemos calcular a potência consumida em diferentes materiais, selecionados a partir de um amplo banco de dados, usando uma combinação específica de ferramentas e geometrias de pastilhas, durante uma operação de fresamento usando o "ToolGuide", disponível neste link. ToolGuide Para uma operação de faceamento com a CM345 ref 345-050Q22-13H Z6, com pastilhas 345R-1305M-PM 1230, em uma peça de aço 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN com 230 Hb, partiremos dessas duas condições de corte, o que nos dará dois consumos diferentes de potência de corte. Durante movimentos rápidos a velocidades de 5.000 a 10.000 mm/min (sem carga de corte) em uma máquina CNC convencional de 5 eixos com potência máxima de 40 kW, o consumo típico de energia varia entre 4 e 7 kW. Para o nosso exemplo, usaremos 5,5 kW como valor de cálculo. Os componentes que compõem esse consumo básico de máquina são: Software e equipamentos eletrônicos da máquina. Movimento da máquina mais a rotação do próprio fuso de corte. Quanto maior a velocidade de avanço, maior a demanda de energia. Movimento da máquina mais a rotação do próprio fuso de corte. Quanto maior a velocidade de avanço, maior a demanda de energia. Essa faixa é útil para estimar o consumo de energia durante fases de posicionamento rápido ou movimentos entre operações, especialmente em ciclos de usinagem intensivos. Estudos de caso Caso 1: Trajetórias unidirecionais vs. espirais. Em uma operação de faceamento em chapa de aço 250 x 250 mm, duas trajetórias foram comparadas: unidirecional e espiral. A trajetória espiral tem um comprimento total de corte de 1.250 mm, o que equivale a 38,26 segundos de tempo de corte. Na trajetória unidirecional, existem 5 caminhos de 300 mm cada, e devemos adicionar 4 caminhos de retorno com um avanço de mesa de 7.500 mm/min. Isso permite que a usinagem total seja concluída em 45,918 9,6 55,51 segundos, um aumento devido ao tempo de retorno sem corte. A potência de corte é de 16,7 kW e a potência consumida durante movimentos ociosos (sem corte) é de 5,5 kW. Portanto, o consumo total de energia durante o tempo de corte é de 0,2276 kWh para a trajetória unidirecional e 0,1774 kWh para a trajetória espiral. O gráfico fornece uma visão mais clara da economia de kWh. Comparação entre trajetórias unidirecionais e espirais Caso 2: Comparação entre as condições de corte original e superior Fz0,4. Já vimos como os movimentos ociosos da máquina afetam o uso de energia. Agora, se tomarmos nosso segundo conjunto de condições de corte, com um avanço por dente de 0,4 mm, podemos observar o efeito do aumento dos parâmetros de corte em ambos os consumos de energia. A potência de trabalho aumentará para 18,1 kW, mas o tempo de corte para a trajetória espiral diminuirá para 33,48 segundos. Na operação unidirecional, o tempo de corte será de 40,17 9,6 50,07 segundos. Portanto, o novo consumo total de energia durante o tempo de corte é de 0,2166 kWh para a trajetória unidirecional e 0,1683 kWh para a trajetória espiral. Este é um resultado contraintuitivo, pois com maior potência de corte, obtemos menor consumo energético total graças à redução do tempo de ciclo. Efeito do aumento do avanço em trajetórias unidirecionais Efeito do aumento do avanço em trajetórias unidirecionais Análise de custos de máquinas CNC e energia por região A tabela a seguir apresenta uma análise comparativa dos custos de energia, das taxas horárias das máquinas CNC e das emissões médias de CO por quilowatt-hora (kWh) em diferentes regiões. Esses dados são úteis para avaliar o impacto ambiental e econômico das operações CNC globalmente. E aqui estão os dados de todos os casos estudados: kWh, emissões de CO e custos com base em dados médios para todas as regiões. Conclusão A escolha da trajetória em operações de faceamento não afeta apenas a qualidade e a produtividade, mas também tem um impacto direto na sustentabilidade do processo — custos de energia, custos diretos da máquina e emissões de CO na atmosfera. A adoção de trajetórias otimizadas por meio de software CAM avançado permite: Melhorar a eficiência energética. Reduzir o desgaste da ferramenta. Diminuir as emissões de CO. Reduzir o custo direto de usinagem e aumentar a capacidade produtiva. Para o consumo de CO, a redução é de 26% quando se compara a trajetória unidirecional com Fz0,35 à trajetória espiral com Fz0,4. Isso também resulta em uma redução econômica de 40% . Em um ambiente industrial cada vez mais focado na sustentabilidade, essas decisões técnicas podem fazer uma diferença significativa. Selecionar ferramentas que nos permitam trabalhar nas mais altas condições de corte resultará em economia direta e reduções nas emissões de CO. Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling Otimização da Trajetória em Operações de Faceamento: Impacto nos Custos, Energia e Emissões de CO O faceamento é uma operação de usinagem fundamental para gerar superfícies planas com alta precisão. Tradicionalmente, tem sido otimizado com base em parâmetros como velocidade de corte, taxa de avanço e profundidade de corte. No entanto, a trajetória seguida pela ferramenta também desempenha um ... Otimização de Faceamento Discute trajetórias de faceamento e seus impactos em energia e emissões. Explora como diferentes trajetórias de faceamento podem otimizar o consumo de energia, afetar custos e reduzir emissões de CO, comparando trajetórias unidirecionais e espirais em condições de corte variadas. chevron_right

Dominando a usinagem de furos de alto volume

Dominando a usinagem de furos de alto volume Superando os pontos problemáticos comuns de furação com a CoroDrill DE10 A furação de alto volume requer precisão, eficiência e confiabilidade para atender aos exigentes cronogramas de produção e manter a relação custo-benefício. Para os fabricantes, esses requisitos geralmente representam desafios, como garantir a longevidade da ferramenta, obter qualidade consistente do furo e minimizar o tempo de inatividade. Então, o que é necessário para obter uma usinagem de furos mais eficiente em um ambiente cada vez mais competitivo? Aqui, Mikael Carlsson, especialista global de produtos para ferramentas rotativas intercambiáveis da Sandvik Coromant, explica como uma nova inovação em furação pode reinventar a usinagem de furos de alto volume. Várias mudanças nas tendências de manufatura estão aumentando a demanda por furação de alto volume. A produção de veículos elétricos (EVs), por exemplo, requer a perfuração de milhares de furos precisos em gabinetes de baterias e sistemas de gerenciamento térmico, intensificando a necessidade de soluções confiáveis e escaláveis. Da mesma forma, setores de energia renovável, como energia eólica e solar, dependem de furação de alto volume para produzir componentes-chave, como eixos de turbinas eólicas e sistemas de montagem solar, onde a precisão e a durabilidade são primordiais. Em setores em que eficiência e confiabilidade são inegociáveis, encontrar soluções que equilibrem essas demandas é fundamental. Detalhando os desafios A usinagem de furos de alto volume frequentemente revela desafios que podem ser subestimados, mesmo por fabricantes experientes. Muitos já reconhecem a importância crítica do desgaste da ferramenta e dos tempos de ciclo, mas são as complexidades ocultas das operações de alta velocidade e alta penetração que podem afetar profundamente a produtividade e a eficiência operacional. Por exemplo, considere as tensões térmicas e mecânicas encontradas durante a usinagem de milhares de furos — especialmente em materiais tipicamente mais desafiadores, como aços duros e superligas resistentes ao calor. Essas forças podem acelerar a fadiga da ferramenta, formar rebarbas ou até mesmo deformar a peça. Tais desafios vão além da durabilidade da ferramenta. Eles envolvem a compreensão da interação entre a geometria da ferramenta, os revestimentos e a composição do material com as características específicas da peça. A dissipação de calor efetiva, a resistência a microfraturas e a capacidade de manter a agudeza da aresta durante o uso prolongado são fatores cruciais para garantir uma qualidade consistente em longas séries de produção. Outra consideração é o impacto no custo de ineficiências aparentemente menores, como mudanças de configuração ou ponta. Em operações de grande escala, por exemplo, mesmo uma pequena quantidade de tempo parado por turno — seja devido à recalibragem de máquinas para uma nova ferramenta ou à substituição de pontas desgastadas — pode se acumular em perdas substanciais de produtividade. Essas ineficiências destacam a importância de soluções simplificadas, como sistemas projetados para set-up rápido, alinhamento preciso e troca fácil de ferramentas. Além disso, a eliminação de etapas desnecessárias no processo de furação pode gerar economias significativas de tempo e custos. Por exemplo, ferramentas que eliminam a necessidade de furos piloto ou equipamentos de pré-ajuste podem reduzir drasticamente os tempos de ciclo e minimizar a dependência da intervenção do operador, aumentando assim a estabilidade geral do processo e o rendimento. Abordar esses pontos problemáticos com planejamento cuidadoso e estratégias de ferramentas otimizadas é essencial para os fabricantes que se esforçam para atender às demandas de produção de alto volume sem comprometer a qualidade ou a eficiência. Uma abordagem simplificada Lançada pela Sandvik Coromant em março de 2025, a CoroDrill DE10, uma avançada broca com ponta intercambiável projetada para furação de alto volume, visa abordar esses desafios de furação. A CoroDrill DE10 mostrou impulsionar a produtividade enquanto simplifica as operações devido à sua geometria avançada da ponta -M5. Esse desenho inovador alcança o equilíbrio ideal entre altas faixas de avanço e penetração precisa, permitindo que a ferramenta ofereça desempenho excepcional em diversos materiais. De ligas de aço a materiais inoxidáveis, a CoroDrill DE10 pode garantir a qualidade consistente do furo ao mesmo tempo em que minimiza os riscos de formação de rebarbas ou deformação da peça. Um recurso crucial da CoroDrill DE10 é uma interface de fixação de pré-tensão patenteada que combina design familiar com segurança aprimorada. A interface permite trocas rápidas e fáceis da ponta sem peças de reposição, garante uma furação confiável com altos avanços e velocidades, proporciona resistência de fixação superior e alcança furos mais retos com tolerâncias mais estreitas. Ela também amplia a vida útil da broca, tornando a CoroDrill DE10 a broca com ponta intercambiável mais robusta de seu tipo. Além disso, a CoroDrill DE10 também elimina a necessidade de furos piloto para simplificar ainda mais os fluxos de trabalho e reduzir os tempos de ciclo e a complexidade do estoque. Seu desenho robusto suporta vida útil da ferramenta estendida, com mais pontas por corpo de ferramenta, o que acaba reduzindo o custo por furo. Como uma solução plug-and-play, a CoroDrill DE10 integra-se facilmente às configurações existentes, tornando-se uma atualização prática para fabricantes que procuram aumentar a produtividade sem sobrecarregar seus sistemas. Ele também se integra perfeitamente aos sistemas de usinagem digital por meio da plataforma CoroPlus da Sandvik Coromant. Essa compatibilidade fornece aos operadores dados de corte precisos e percepções de desempenho em tempo real, para que os ajustes de parâmetros possam ser otimizados e adaptados a materiais e aplicações específicos. Benefícios operacionais e de economia de custos Vários casos de sucesso destacaram como a CoroDrill DE10 melhora drasticamente a produtividade em furação de grandes volumes. Em testes conduzidos na Itália, a CoroDrill DE10 demonstrou vantagens significativas de desempenho em relação a uma ferramenta concorrente durante a furação AISI316L aços inoxidáveis. O caso envolveu furos cegos e passantes de 52 mm, usando refrigeração por emulsão a 70 bar. A CoroDrill DE10 obteve um notável aumento de 57% na produtividade e vida útil da ferramenta 43% mais longa se comparada à sua concorrente. A ferramenta também proporcionou excelente qualidade superficial do furo, controle de cavacos consistente e desempenho de nível sonoro alinhado com as expectativas. O desenho robusto da ferramenta e a avançada geometria da ponta M5 garantiram confiabilidade e repetibilidade — e ambos foram fatores-chave para os componentes de alto valor nesta aplicação. Com uma taxa de avanço mais alta, vida útil da ferramenta mais longa e necessidade reduzida de tempo de inatividade, a CoroDrill DE10 provou ser uma solução econômica, eficiente e sustentável para furação de alto volume em materiais desafiadores. Em outro caso, um fabricante automotivo enfrentou problemas com altas forças de corte deformando seus corpos de broca, especificamente durante a usinagem de componentes da carcaça da caixa de câmbio a partir de aço ligado 47CrMo4. Esse problema causava falhas na ferramenta e aumento dos custos. Em vez disso, mudar para a CoroDrill DE10 resolveu esses desafios. Usando uma faixa de avanço de 0,35 mm/rotação a uma profundidade de corte de 2,5 vezes o diâmetro da broca, a ferramenta proporcionou um aumento de produtividade de 17%. Como em outras aplicações, o desenho robusto da CoroDrill DE10 e a interface de fixação de pré-tensão patenteada garantiram precisão excepcional, vida útil da ferramenta estendida e tempo parado minimizado. Esses exemplos demonstram como a CoroDrill DE10 atende às necessidades da indústria ao mesmo tempo em que oferece benefícios operacionais e econômicos significativos. A usinagem de furos em alto volume exige precisão, durabilidade e eficiência, tornando essencial que os fabricantes superem seus desafios para alcançar maior produtividade e se manterem competitivos. Com seus recursos avançados, ferramentas como a CoroDrill DE10 oferecem uma nova perspectiva de furação e uma solução estratégica para o futuro da manufatura. Saiba mais sobre a CoroDrill DE10 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Dominando a usinagem de furos de alto volume Dominando a usinagem de furos de alto volume Usinagem de Furos em Grande Volume A CoroDrill DE10 aprimora usinagem de alto volume com eficiência. Explora como a CoroDrill DE10 melhora a produtividade na usinagem de furos de alto volume, abordando desafios como desgaste da ferramenta e tempos de inatividade, e integrando-se facilmente às configurações existentes. chevron_right

Liberando os benefícios das brocas multimateriais

Liberando os benefícios das brocas multimateriais A furação versátil oferece a chave para uma manufatura mais produtiva Em janeiro de 2025, o Fórum Econômico Mundial informou que as instalações identificadas como parte de sua Rede Global de Faróis estão alcançando ganhos de produtividade notáveis de 70%, ao mesmo tempo em que reduzem os custos de energia em 40% e o tempo de lançamento no mercado em 40%. Faróis à parte, como todos os fabricantes podem aumentar sua produtividade sem aumentar os custos? Aqui, James Thorpe, gerente de produto global para fabricação de furos e usinagem de compósitos na Sandvik Coromant, explica como uma nova ferramenta de furação pode melhorar as metas de produção de manufatura para aplicações de vários materiais. Além das instalações da Lighthouse, os fabricantes em todo o mundo estão cada vez mais encarregados de produzir peças a partir de uma gama diversificada de materiais — de aços endurecidos e compósitos a metais mais macios e plásticos — enquanto se esforçam para obter precisão e eficiência intransigentes. Enfrentar esses desafios de frente requer soluções de ferramentas que não apenas ultrapassem os limites dos recursos tradicionais de furação, mas também simplifiquem as operações em um mercado cada vez mais competitivo.  Superando os pontos problemáticos   A furação é uma operação fundamental, porém tecnicamente exigente na manufatura moderna. Um dos desafios mais persistentes envolve a variabilidade material. Os fabricantes geralmente trabalham com uma ampla gama de materiais, desde aços endurecidos difíceis até metais leves mas dúcteis. Cada material apresenta dificuldades únicas — aços endurecidos podem causar desgaste excessivo da ferramenta, enquanto metais mais macios podem se deformar sob forças de furação.  A geração de calor e o desgaste da ferramenta também são preocupações significativas nas operações de furação. Altas velocidades de corte, ciclos de usinagem prolongados e composições de materiais difíceis contribuem para o acúmulo excessivo de calor. Isso não apenas acelera a degradação da ferramenta, mas também afeta a precisão da usinagem, causando defeitos na superfície e desvios das dimensões solicitadas. Soluções eficientes de gerenciamento de calor, tanto no projeto da ferramenta quanto nas estratégias de usinagem, são, portanto, críticas para prolongar a vida útil da ferramenta e melhorar a qualidade da peça.  Outro desafio importante é o escoamento de cavacos. Em aplicações de furação profunda ou de alto avanço, a remoção ineficiente de cavacos pode causar entupimento, aumento da geração de calor e até falha da ferramenta. Os canais da broca devem ser projetados para facilitar o escoamento de cavacos suave e consistente, evitando interrupções operacionais e mantendo condições de usinagem estáveis.  A estabilidade do processo é igualmente essencial para a manufatura de precisão. O posicionamento preciso do furo e a retilineidade são fundamentais para componentes de alta qualidade usados em setores como o aeroespacial e automotivo. Qualquer desvio pode comprometer a funcionalidade do produto final, levando a retrabalho dispendioso ou rejeição de peça. Alcançar e manter a estabilidade requer uma combinação de geometria robusta da ferramenta e parâmetros de usinagem otimizados.  Por fim, os fabricantes enfrentam pressões crescentes para adotar práticas de produção sustentáveis e econômicas. Reduzir o desperdício, prolongar a vida útil da ferramenta e minimizar o consumo de energia são prioridades à medida que as empresas se esforçam para atingir as metas econômicas e ambientais. Esses fatores direcionam a demanda por ferramentas de furação que proporcionem desempenho superior e, ao mesmo tempo, reduzam o custo total por peça.  Uma broca para todos os materiais    Para impulsionar a produtividade e manter a relação custo-benefício, há uma necessidade crescente de brocas versáteis que possam lidar com vários materiais, eliminando a necessidade de trocas frequentes de ferramentas e reduzindo os custos de ferramentas. Os avanços nas coberturas e no desenho das ferramentas permitem que essas brocas multimateriais tenham um bom desempenho sem comprometer a qualidade, oferecendo economia de custos e maior sustentabilidade.  Um excelente exemplo disso é a CoroDrill Dura 462, que é especificamente projetada para melhorar o desempenho em uma ampla gama de materiais. Apresentando um substrato de metal duro de finos grãos, a CoroDrill Dura 462 oferece excepcional resistência ao desgaste e confiabilidade com uma microestrutura bem controlada que garante resultados consistentes, mesmo quando trabalhar com materiais desafiadores como metais duros ou ligas dúcteis. Isso a torna uma ferramenta de valor inestimável para fabricantes que buscam precisão e estabilidade uniformes, independentemente da composição do material de seus componentes.  A geometria da CoroDrill Dura 462 foi desenhada com versatilidade em mente. O desenho da ponta da ferramenta reduz significativamente as forças de corte, melhorando a precisão posicional, especialmente em aplicações de alta tolerância. Os ângulos de folga da broca reforçam a resistência do ponto, enquanto sua configuração de margem única ajuda a minimizar o acúmulo de calor, melhorando ainda mais a estabilidade e o desempenho geral da ferramenta.  Para melhorar ainda mais seu desempenho, está a cobertura PVD Zertivo 2.0 patenteada da Sandvik Coromant que, juntamente com o substrato de metal duro de finos grãos, oferece resistência superior ao desgaste e permite a furação em alta velocidade, mantendo a estabilidade do processo.  Os resultados do benchmarking mostraram a clara vantagem competitiva da ferramenta. Em um caso de cliente, a CoroDrill Dura 462 aumentou a produtividade em 110% e a vida útil da ferramenta em 36%. Outro caso demonstrou um ganho de produtividade de 85% e uma vida útil da ferramenta que mais que dobrou em comparação com um concorrente de baixo custo.  Enquanto as instalações Lighthouse da WEF orientam a indústria em direção a uma fabricação mais eficiente, os fabricantes precisam das ferramentas certas para navegar pelas complexidades da produção de vários materiais. Ao adotar soluções versáteis que lidam com a variabilidade do material, o gerenciamento de calor e a estabilidade do processo, eles podem traçar um caminho em direção a avanços significativos de produtividade e excelência operacional.  Saiba mais sobre a CoroDrill Dura 462 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Liberando os benefícios das brocas multimateriais Brocas Multimateriais Brocas multimateriais melhoram a furação para aplicações diversas na manufatura. Explora como brocas multimateriais impulsionam a produtividade na manufatura de peças diversas, enfrentando desafios como variação de material e gestão de calor. chevron_right

Produtividade encontra sustentabilidade

Produtividade encontra sustentabilidade A combinação vencedora com as novas fresas CoroMill para faceamento e fresamento de ombros No cenário industrial competitivo de hoje, desempenho, eficiência de custos e responsabilidade ambiental são inegociáveis. É por isso que as soluções de fresamento CoroMill  se tornaram o padrão-ouro de excelência, proporcionando resultados superiores nas operações mais exigentes, do desbaste ao acabamento, em todos os tipos de materiais, especialmente ISO P, M, S e K. Agora, descubra as últimas inovações para fresamento de cantos a 90 e faceamento: CoroMill MS20, CoroMill MS40 e CoroMill MS60. CoroMill  MS20 - Sua escolha para cantos a 90 perfeitos  Com base no legado de nossa CoroMill  390 multiotimizada, a CoroMill  MS20  é agora a melhor escolha para cantos a 90 impecáveis. Projetada para excepcional precisão dimensional – mesmo em passadas repetidas – ela garante excelente controle de cavacos e confiabilidade incomparável. Sua versatilidade (faceamento, usinagem de bolsos, fresamento de ranhuras, usinagem em rampa linear e helicoidal, imersão) simplifica o gerenciamento de ferramentas e reduz o consumo geral. CoroMill  MS40 e CoroMill  MS60 - Os parceiros perfeitos para a CoroMill 490 Nossa carro-chefe CoroMill  490 continua sendo a solução universal para fresamento de cantos a 90 graus. Porém, quando suas operações exigem mais, a CoroMill  MS40 e a CoroMill  MS60 intervêm: CoroMill  MS40 : Projetada para passes repetidos e usinagem de paredes, esse conceito tangencial proporciona rigidez, segurança do processo e vida útil previsível da ferramenta. Com quatro arestas de corte por pastilha, maximiza a remoção de cavacos e a estabilidade – mesmo em ciclos de alta intensidade. CoroMill  MS60 : A escolha inteligente para desbaste e semiacabamento. Com seis arestas de corte por pastilha e um design triangular reversível exclusivo, reduz o custo por aresta e otimiza o uso de metal duro, ajudando você a reduzir custos e o impacto ambiental. Escolher o conceito certo é fácil com o CoroPlus  ToolGuide . Este serviço online oferece mais do que dados de corte – ele gera confiança. CoroPlus  ToolGuide — Mais do que apenas recomendações de corte Em apenas alguns cliques, você terá uma solução otimizada e pronta para uso que combina desempenho técnico, economia de tempo e pegada de carbono reduzida.  O CoroPlus  ToolGuide  oferece: Seleção inteligente das melhores soluções Coromant para seu material e operação.  Condições de corte validadas para cada ferramenta.  Cálculos de impacto ambiental: consumo de energia e emissões de CO para tomada de decisão responsável.  Assuma o controle de suas operações de fresamento hoje mesmo Com as fresas CoroMill  MS20 ,  CoroMill  MS40 e  CoroMill  MS60  , você não está apenas escolhendo ferramentas – você está investindo em maior produtividade, redução de custos e menor pegada ambiental. Com o CoroPlus    ToolGuide , você desfrutará de seleção rápida, parâmetros de corte otimizados e cálculos precisos de impacto energético. O desempenho sustentável começa agora. Você está pronto para fazer a troca? Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com Produtividade no Fresamento encontra Sustentabilidade Produtividade encontra sustentabilidade A combinação vencedora com as novas fresas CoroMill para faceamento e fresamento de ombros Fresas CoroMill Explora fresas CoroMill e ferramentas sustentáveis para fresamento eficiente. Apresenta nova linha de fresas CoroMill para fresamento e faceamento com alto desempenho sustentável. Destaca as CoroMill MS20, MS40 e MS60, enfocando a eficiência e impacto ambiental com apoio do CoroPlus ToolGuide. chevron_right

GC1230: Uma história de sucesso fortuito

GC1230: Uma história de sucesso fortuito Desde a introdução bem-sucedida do GC1230, nosso inovador revestimento PVD nano-multicamadas Zertivo, testemunhamos um sucesso sem precedentes em vários grupos de materiais. Originalmente projetado para aplicações de fresamento de ombro quadrado em aço-liga ISO P, o GC1230 também se destacou em materiais ISO S, incluindo ligas de titânio e tarugos de Inconel. Desempenho incomparável entre materiais O desempenho da GC1230 em ligas de titânio (tanto em condições de pele limpa quanto em pele forjada) e em tarugos de Inconel é notável. Esse sucesso é atribuído à sua maior tenacidade da aresta, resistência ao desgaste e aderência do revestimento. Ao contrário de seu antecessor, GC1130, GC1230 demonstra versatilidade excepcional em vários materiais. Adaptabilidade em processos modernos Para materiais ISO S, a GC1230 mostrou‑se eficaz em processos modernos com fluido de corte, demonstrando sua capacidade de operar tanto em condições secas (preferível em aços) quanto em condições úmidas. Essa capacidade de adaptação não estava inicialmente dentro do nosso escopo de desenvolvimento, tornando esse resultado uma agradável surpresa para nossa base global de clientes, particularmente nos setores aeroespacial, de defesa, de bombas e válvulas e de energia. Apoio à produtividade e sustentabilidade À medida que as indústrias se esforçam para aumentar a produtividade e a sustentabilidade, a GC1230 se destaca como uma solução alinhada com esses objetivos. Seu revestimento durável em nanocamadas aborda os principais desafios no fresamento de aço e em outros grupos de materiais, equilibrando resistência ao calor e durabilidade. Para os fabricantes que visam melhorar o desempenho ao mesmo tempo em que atingem metas de sustentabilidade, a GC1230 oferece uma escolha prática e adaptável, apoiando a transição da indústria para práticas mais eficientes e sustentáveis no chão de fábrica. Conclusão O sucesso fortuito da GC1230 em vários grupos de materiais destaca sua versatilidade e confiabilidade. À medida que continuamos a inovar, estamos entusiasmados em ver como a GC1230 contribuirá ainda mais para as metas de produtividade e sustentabilidade de nossos diversos segmentos industriais. Wayne Mason Níveis De Gerente Global De Aplicação De Produto wayne.mason@sandvik.com GC1230: Uma história de sucesso fortuito Desde a introdução bem-sucedida do GC1230, nosso inovador revestimento PVD nano-multicamadas Zertivo, testemunhamos um sucesso sem precedentes em vários grupos de materiais. Originalmente projetado para aplicações de fresamento de ombro quadrado em aço-liga ISO P, o GC1230 também se destacou em m... GC1230: Sucesso Fortuito GC1230 tem sucesso em fresamento de ligas, destacando-se em titânio e Inconel. GC1230, com seu revestimento PVD Zertivo, demonstra sucesso em fresamento de materiais ISO P e S, destacando-se em ligas de titânio e Inconel com resistência e versatilidade. chevron_right

Conhecimento aprofundado

Conhecimento aprofundado O rigoroso e abrangente programa de E-Learning da Sandvik Coromant ajuda os futuros engenheiros a acompanharem as últimas novidades em usinagem. Com o aumento do nível de inovação técnica no setor, cresce também a necessidade de preparar as novas gerações de engenheiros com os métodos mais modernos.Para a fornecedora especializada em usinagem Metaltech Precision Ltd, da Inglaterra, a adoção do programa de E-Learning da Sandvik Coromant deu uma nova dimensão a seus treinamentos ao atender as demandas cada vez mais exigentes em termos de qualidade, produtividade e entrega. O gerente de fábrica Steve Larcombe atua na Metaltech Precision Ltd há 18 anos. Responsável por supervisionar o programa de estágio, ele vê benefícios tanto para os estudantes quanto para a empresa. “As faculdades não abordam o ferramental com profundidade,” diz Larcombe. “Elas não podem bancar as máquinas e ferramentas que podemos aqui, e também não cobrem as inovações. Nos últimos quatro ou cinco anos, temos visto novas inovações, novas classes, quebra-cavacos e diferentes processos de pensamento sobre como usinar utilizando novas técnicas de programação, e essa é uma maneira de ter isso em nossos treinamentos.” Antes de os aprendizes seguirem o programa de E-Learning, o próprio Larcombe participou. Os próximos a fazer o programa serão os líderes de equipe e de gestão. “Eu achei ótimo para refrescar minha memória, e eu vi coisas que eu tinha esquecido ou não lidava há muito tempo,” explica Larcombe. “O programa não é muito demorado ou difícil de acompanhar. O conteúdo é bom e adequado ao que eu quero fazer, ao invés de ter dois ou três estagiários sendo treinados em uma sala.” Os alunos tendem a realizar o programa no início de seu aprendizado. Eles geralmente precisam de cerca de 20 horas para concluí-lo, em sessões de quatro a cinco horas. No final de cada seção há um teste, e ao final, eles recebem um certificado. “É muito informativo e há muitas coisas que eu não conhecia, especialmente sobre pastilhas,” diz Geoff Peacock, um estudante calouro. “Eu acho que os vídeos são realmente úteis, porque me ajudam a visualizar com o que estou trabalhando. Estou apenas começando, mas se tenho mais informações para ajudar a empresa a criar melhores produtos com mais eficiência, então é uma ferramenta útil para mim.” Para aqueles que concluíram o programa, a oportunidade de recapitular as áreas de conhecimento que precisam de mais atenção é um ganho extra. “Eu gosto das revisões e dos mini-testes,” diz o estagiário Richard Padfield. “A parte mais difícil para mim foi absorver tanto conhecimento. As operações de corte com ferramentas mudaram muito ao longo dos últimos cinco anos. Eu posso levar o curso para casa e revê-lo todo, aprender como fazer algo corretamente e, em seguida, fazer o teste final.” Em um nível prático, os alunos descobrem que podem aplicar diretamente o que aprenderam on-line em sua tarefas diárias. Tecnologia de usinagem Desde a sua introdução, o programa de E-Learning, que é baseado no Manual de Treinamento em Tecnologia de Usinagem de 360 páginas da Sandvik Coromant, tem sido um enorme sucesso. “A resposta tem sido muito, muito positiva,” diz o gerente da Sandvik Coromant Academy EMEA, Nils Hedar. “Nós já temos mais de 12 mil usuários, e logo teremos demanda para traduzi-lo para mais idiomas. Esperamos que este número aumente ainda mais. Assim como as empresas, várias universidades conhecidas estão usando o material em seus processos de formação.” Hedar vê benefícios a curto e longo prazos, tanto para os clientes quanto para a Sandvik Coromant. “É importante para nós em termos de construção de relacionamentos e de ajudar as pessoas a ficarem mais familiarizadas com as ferramentas da Sandvik Coromant e sobre como utilizá-las,” diz ele. “Para nós, os estudantes são os futuros clientes e colaboradores.” “Estudantes de um centro de pesquisa bem conhecido do Reino Unido têm colocado uma pressão positiva sobre a Sandvik Coromant para elaborar um programa de E-Learning nível 2,” conta Hedar. “Além disso, os professores apreciam o eMCT, já que eles buscam continuamente novas formas de melhorar o ensino. “Nosso objetivo é fornecer uma melhor compreensão da usinagem,” continua ele. “É uma formação facilmente acessível, além de interessante e divertida. Em última análise, melhor competência leva a maior produtividade. Por meio da introdução do Badges & Awards, cada usuário pode acompanhar seu progresso e seguir seus avanços em sua página de Realização Pessoal." Geoff Mortimore Conhecimento aprofundado O rigoroso e abrangente programa de E-Learning da Sandvik Coromant ajuda os futuros engenheiros a acompanharem as últimas novidades em usinagem. chevron_right