Precisão absoluta

Localizada na Nova Zelândia, a AW Fraser é ao mesmo tempo uma fundição de ligas de cobre, e uma fábrica com moinho de extrusão e área de usinagem com um moderno CNC. O material reciclado é convertido no local em 40 tipos diferentes de ligas de bronze e cobre altamente especializadas. Cerca de 50% das barras fabricadas são exportadas, enquanto o resto é usinado em componentes OEM específicos para empresas importantes em todo o mundo.

A partir dessa distante esquina do mundo, a AW Fraser fornece blanks de engrenagens para a SEW Eurodrive na Alemanha, componentes usinados para empresas de construção Caterpillar, Hitachi, Yamaha e Mercury Marine e peças para motores ferroviários e sistemas de freio. Ao todo, 90% da produção da AW Fraser é exportada para 35 países.

"Considerando os tipos de indústrias para as quais fornecemos, somos diversificados", afirma o CFO Paul Isitt, co-proprietário e diretor da empresa. "Temos que ser responsivos e permanecer competitivos. O foco em melhoria contínua é o que nos impulsiona a cada dia. Nosso princípio fundamental é que queremos ser os melhores, porque estamos trabalhando com algumas das melhores empresas do mundo."

A empresa é uma fabricante de volumes pequenos e médios. "As peças que fabricamos variam desde pequenos lotes, em pares e trios, de componentes altamente especializados, a lotes maiores de 40 mil. Portanto, para nós, a padronização e repetibilidade são críticas", explica Isitt.

Como parte do programa de fornecedor principal da Sandvik Coromant, o gerente de contas da Sandvik Coromant, Clinton LeRoux, trabalha em estreita colaboração com Jody Tuckwell, gerente da fábrica da AW Fraser, e a equipe de engenharia para atingir melhorias de processos e padronização.

A AW Fraser queria melhorar a velocidade, repetibilidade e padronização dos set-ups na produção de componentes altamente especializados.

"Estamos sempre à procura de melhorias, em termos de eficiência na fábrica e em relação às nossas tecnologias e sistemas", acrescenta Jody Tuckwell.

"Às vezes, fazemos um produto especializado em duplas ou trios, e pode levar um ano para fazermos novamente os mesmos produtos", explica. "Estamos trabalhando com uma tolerância de 15 mícrons nos lotes que variam de dois a 1.200 componentes. Trabalhamos com precisão absoluta.

"Buscamos todo e qualquer tipo de sucesso, que pode se acumular em um maior número de horas economizadas", continua. "Tentamos identificar as partes do processo em que temos mais a ganhar com a melhoria. O sistema de corte foi um deles – o material era frágil e pastoso."

A AW Fraser realizou testes com o novo sistema de corte CoroCut QD combinado com o sistema de ferramentas Coromant Capto em um dos tornos CNC da empresa durante seis meses.

"O tempo para troca na máquina passou de entre uma e duas horas para 15 minutos", comemora Tuckwell. "Isso são 750 horas de set-up por ano em uma máquina."

Após o sucesso com a máquina retrofitada, a AW Fraser investiu em duas novas máquinas multitarefas Okuma CNC completamente integradas, e totalmente equipadas com o Coromant Capto e CoroCut QD, levando o número total de máquinas para 30.

“Mas o maior ganho foi para os nossos operadores", diz Tuckwell. "Eles se sentem confiantes com o novo sistema. Estamos sempre atentos para garantir que eles gostem do que estão fazendo. É uma mudança e tanto. Eles fixam as ferramentas, as novas garras, ajustam a tarefa a ser realizada na máquina e apertam iniciar – isso é muito.”

Visão técnica

A padronização do processo e a repetibilidade são fundamentais na obtenção de lucratividade em pequenos lotes de componentes altamente especializados.

Na AW Fraser, o tempo de corte de pequenos lotes de dois a 15 componentes foi reduzido em 50% com o novo sistema de corte CoroCut QD, otimizado para máquinas com alimentação por barras.

O gerente da fábrica Jody Tuckwell afirma que eles também concentram as 10 ou 12 pastilhas diferentes para apenas quatro larguras, o que reduziu o estoque. "O uso mensal de pastilhas diminuiu, e também pode haver aumento na taxa de avanço na vida útil da ferramenta e segurança do processo", acrescenta.

O CoroCut QD combina refrigeração de alta precisão com pastilhas para operações de corte, geometrias quebra-cavacos e pastilhas Wiper para melhor qualidade superficial com altos avanços. A fixação estável e simples significa que não é necessário nenhum torquímetro, e o assento tipo trilho garante posição estável e precisa da pastilha.

O CoroCut QD foi combinado com o sistema modular de troca rápida de ferramentas Coromant Capto, permitindo que as mesmas ferramentas sejam usadas nas três máquinas. O Coromant Capto é um sistema modular e integrado que atende à norma ISO 26623 para sistemas de fixação de ferramentas. Seus porta-ferramentas de troca rápida reduzem os tempos de "set-up" e de troca de ferramentas, permitindo a padronização de ferramentas nas máquinas.

AW Fraser

Localizada na Zelândia, a AW Fraser foi fundada em 1939 e tem 180 colaboradores. A fundição combinada com fábrica com moinho de extrusão e área de usinagem CNC funciona em tempo integral (24/7) em vários turnos. Em 2006, a administração tornou-se totalmente independente.