Destino: Marte

Seja no esporte ou entre adolescentes, quase todos sabem que o trabalho em equipe é um fator crítico para o sucesso. Porém, quando vidas humanas estão em jogo, essa afirmação é ainda mais verdadeira. Quando Steve Fonteyne, engenheiro de produção na empresa de soluções aeroespaciais Aerojet Rocketdyne, entrou em contato com Derek Smith Sandvik Coromant para pedir ajuda com uma peça especialmente difícil, obviamente, a resposta foi sim.

Smith é um especialista em processos e programador CAM no grupo de soluções personalizadas e aeroespacial global da Sandvik Coromant. Durante quase cinco meses, ele trabalhou na fábrica da Aerojet Rocketdyne em Canoga Park, na Califórnia (EUA). Junto com o programador CNC, George Hernandez e os operadores Enrique Guzman e Gurjit Matharu, Smith desenvolveu o complexo código necessário para operar o centro de usinagem de cinco eixos da empresa. Ele e a equipe da Aerojet Rocketdyne testaram as ferramentas, simularam os processos de produção e trabalharam com muito cuidado até concluir a peça.

Provavelmente, você já viu o motor principal para ônibus espaciais da Aerojet Rocketdyne, o pilar do programa NASA Shuttle durante os 30 anos da missão e que foi usado para colocar astronautas em órbita 135 vezes. Ele gera temperaturas de vários milhares de graus Celsius e produz impulso suficiente para erguer 10 baleias azuis. Atualmente, ele está sendo adaptado como o motor RS-25 para o novo foguete de exploração do espaço sideral da NASA, o Sistema de Lançamento Espacial (SLS - Space Launch System) que levará humanos à Lua mais uma vez e a Marte também.

Esse foi um dos motivos pelo qual a diretoria da Aerojet Rocketdyne procurou a Sandvik Coromant: a empresa queria ajuda com a usinagem da câmara de combustão principal (MCC) do RS-25, um dos tantos componentes críticos de um motor do foguete que se tornou lendário, construído com materiais robustos e com resistência ao calor suficiente para suportar condições extremamente desfavoráveis produzidas em seu núcleo incandescente.

Há muito mais nessa história do que a usinagem de um metal especialmente difícil, mas algo com que todos os envolvidos no projeto já estavam muito familiarizados.

O que tornou esse projeto especial foi o prazo de entrega que não permitia atrasos, uma peça que, até aquele momento, valia centenas de milhares de dólares e uma série de outros desafios adicionais que, mesmo separadamente, teriam sido motivo suficiente para causar preocupação. Por exemplo, a necessidade de ter uma série de novas ferramentas de corte e de porta-ferramentas, um novo software de programação, uma nova máquina-ferramenta e um processo de usinagem que ainda não tinha sido testado. Dizer que o projeto era tenso é o mesmo que dizer que os foguetes são rápidos.

Essa não foi a primeira vez que a Sandvik Coromant auxiliou em uma empreitada do gênero. Em 2014, o representante técnico de vendas Jim Courtney estava envolvido em um projeto de redução do tempo de ciclo que possibilitou que a Aerojet Rocketdyne evitasse o investimento em várias máquinas-ferramenta e, consequentemente, que diversas peças produzidas por terceiros voltassem a ser fabricadas internamente.

O projeto MCC foi igualmente bem-sucedido. Após verificar os parâmetros da missão diversas vezes, Smith e Hernandez concluíram o ciclo de usinagem final no início de 2018. A câmara de combustão foi enviada para o Centro Espacial Stennis da NASA, localizado no Mississippi, e acoplaram a um motor RS-25 recentemente projetado para testes. As expectativas foram superadas já no primeiro dos oito testes em terra e escala real.

Todos gostam de foguetes, principalmente as pessoas envolvidas em sua fabricação. Por isso, os funcionários da Aerojet Rocketdyne como Hernandez, Fonteyne, Guzman e Matharu, bem como Smith da Sandvik Coromant, merecem os parabéns por sua conquista. Sem contar o fato de nenhum erro ter sido cometido durante os longos meses do projeto, é totalmente possível que o próximo grande passo da humanidade na exploração espacial ainda pudesse estar atrasado ou em situação pior, se não fosse pelas madrugadas e alguns finais de semana que a equipe dedicou ao trabalho.