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Problemas e soluções em torneamento

Causa Solução

Controle de cavacos
Cavacos emaranhados, longos e contínuos em volta da ferramenta ou das peças. Normalmente gerados pelo baixo avanço e profundidade de corte baixa e/ou rasa.​

​ ​
  • Avanço muito baixo para a geometria escolhida
  • Aumente o avanço
  • Selecione uma geometria de pastilha com maior capacidade de quebra de cavacos
  • Use a ferramenta com refrigeração de precisão
  • Profundidade de corte muito pequena para a geometria escolhida
  • Aumente a profundidade de corte ou selecione uma geometria com maior capacidade de quebra-cavacos
  • Raio de ponta muito grande
  • Selecione um raio de ponta menor
  • Ângulo de posição inadequado
  • Selecione um suporte com o maior ângulo de posição (ângulo de ataque) possível.
    KAPR= 90° (PSIR =0°)​

Controle de cavacos
Cavacos muito pequenos, que geralmente grudam, devido à quebra de cavacos ser muito difícil.
A difícil quebra de cavacos geralmente resulta na redução da vida útil da ferramenta ou até na quebra de pastilhas, devido à alta carga de cavacos sobre a aresta de corte.​​
  • Avanço muito alto para a geometria escolhida
  • Escolha uma geometria desenhada para avanços mais altos, preferencialmente, uma pastilha de face única
  • Reduza o avanço
  • Ângulo de posição inadequado
  • Selecione um suporte com o menor ângulo de posição (ângulo de ataque) possível.
    KAPR= 45°–75° (PSIR 45–15°)​
  • Raio de ponta muito pequeno
  • Selecione um raio de ponta maior

Acabamento superficial
A superfície apresenta irregularidades e não atende às exigências de tolerância.
  • Os cavacos quebram contra a peça e marcam a superfície acabada
  • Selecione uma geometria que afaste os cavacos da peça
  • Altere o ângulo de posição
  • Reduza a profundidade do corte
  • Selecione um sistema de ferramentas positivas com ângulo de inclinação neutro
  • A superfície irregular é gerada pelo desgaste tipo entalhe excessivo na aresta de corte
  • Selecione uma classe com melhor resistência ao desgaste por oxidação, por exemplo, uma classe de cermet.
  • Reduza a velocidade de corte
  • Avanço muito alto em combinação com raio de ponta muito pequeno gera uma superfície áspera
  • Selecione uma pastilha Wiper ou um raio de ponta maior
  • Reduza o avanço

Formação de rebarbas
A formação de rebarbas na peça ao entrar ou sair da peça.
  • A aresta de corte não é viva o suficiente
  • Avanço muito baixo para o arredondamento da aresta
  • Use pastilhas com arestas vivas, pastilhas com cobertura PVD ou pastilhas retificadas em pequenas faixas de avanço, < 0,1 mm/r (0,004 pol./rot)
  • Desgaste tipo entalhe na profundidade de corte ou lascamento
  • Use um suporte com um ângulo de posição pequeno
  • Formação de rebarbas no início ou fim do corte
  • Termine ou inicie o corte com um chanfro ou um raio ao sair/entrar na peça

Vibração
Forças de corte radiais altas devido à vibração ou marcas de trepidação causadas pela ferramenta ou pela instalação da ferramenta. Comum em usinagem interna com barras de mandrilar.

  • Ângulo de posição inadequado
  • Selecione um ângulo de posição maior (ângulo de ataque). KAPR = 90°
    (PSIR = 0°)
  • Raio de ponta muito grande.​
  • Selecione um raio de ponta menor
  • Arredondamento de aresta inadequado ou chanfro negativo
  • Selecione uma classe com cobertura fina ou sem cobertura
  • Desgaste de flanco excessivo na aresta de corte
  • Selecione uma classe mais resistente ao desgaste ou reduza a velocidade

Vibração
Forças de corte radiais altas.

  • A geometria da pastilha está criando altas forças de corte
  • Quebra de cavacos muito difícil, produzindo forças de corte elevadas
  • Selecione uma pastilha de geometria positiva
     
  • Reduza o avanço ou selecione uma geometria para altos avanços
  • Forças de corte variam ou são muito baixas devido à profundidade de corte pequena
  • Aumente a profundidade de corte para fazer o corte da pastilha
  • Ferramenta posicionada incorretamente
  • Verifique a altura de centro
  • Instabilidade na ferramenta devido ao longo balanço
  • Reduza o balanço
  • Use uma barra com o maior diâmetro possível
  • Use uma Silent Tools™ ou uma barra de metal duro
  • A fixação instável resulta em rigidez insuficiente
  • Aumente o comprimento da fixação da barra de mandrilar
  • Use EasyFix™ para barras cilíndricas
 

Desgaste da pastilha

Para obter dados de corte otimizados, a melhor qualidade possível da peça e melhor vida útil da ferramenta, lembre-se sempre de verificar a aresta de corte/pastilha após a usinagem. Use esta lista de causas e soluções para diferentes padrões de desgaste da pastilha como uma referência para um torneamento bem-sucedido.

CausaSolução

Desgaste de flanco

Tipo de desgaste recomendado para cada aplicação. Proporciona vida útil da ferramenta estável e previsível.
  • Velocidade de corte muito alta
  • Classe muito tenaz
  • Resistência ao desgaste insuficiente
  • Elementos duros no material da peça
  • Reduza a velocidade de corte
  • Selecione uma classe mais adequada de acordo com a exigência por tenacidade ou resistência ao desgaste

Desgaste tipo entalhe
  • Materiais pastosos e/ou endurecidos por trabalho
  • Use um ângulo de posição de ~90°
    (ângulo de ataque de ~0° )
  • A geometria é muito negativa
  • Selecione uma aresta mais viva
  • Diminua o ângulo de posição
  • Varie a profundidade de corte

Craterização
  • Velocidade de corte e/ou avanço muito alto
  • Quebra-cavacos muito estreito
  • Dissolução química ou desgaste por abrasão
  • Resistência ao desgaste muito baixa
  • Reduza a velocidade de corte ou o avanço
  • Selecione uma classe mais resistente ao desgaste
  • Selecione uma geometria mais aberta/positiva

Deformação plástica

Depressão
 

Impressão
  • Carga de calor e pressão altas, temperatura de corte muito alta
  • Classe muito tenaz
  • Falta de refrigeração
  • Diminua a carga de calor e pressão reduzindo a velocidade de corte e/ou avanço
  • Se houver depressão da aresta, reduza o avanço primeiro
  • Se houver depressão do flanco, reduza a velocidade primeiro
  • Selecione uma classe mais resistente ao desgaste/calor
  • Selecione uma geometria mais aberta/positiva
  • Melhore a refrigeração

Arestas postiças (B.U.E)
  • Temperatura de corte muito baixa
  • Material pastoso
  • Geometria muito negativa
  • Cobertura muito espessa
  • Aumente a temperatura de corte aumentando a velocidade
  • Selecione uma classe com cobertura PVD (menos aresta postiça nas coberturas PVD)
  • Selecione uma geometria mais positiva

Escamação
  • Material abrasivo
  • Velocidade de corte muito baixa
  • Usinagem intermitente com refrigeração
  • Cobertura muito espessa
  • Aumente a velocidade de corte
  • Desligue a refrigeração
  • Selecione uma classe com cobertura mais fina e melhor segurança da aresta de corte (PVD)

Lascamento na aresta
  • Condições instáveis
  • Classe muito dura/quebradiça
  • Cobertura muito grossa (CVD, causando a escamação da aresta de corte)
  • Torne as condições da máquina mais estáveis
  • Selecione uma classe mais tenaz
  • Selecione uma geometria mais robusta
  • Selecione uma classe com cobertura mais fina (PVD)

Tricas térmicas
  • Temperaturas variadas na aresta de corte
  • Refrigeração e cortes intermitentes
  • A classe é sensível a variações de temperatura
  • Uso da classe com uma cobertura mais grossa (CVD)
  • Desligue a refrigeração ou aplique refrigeração constante para obter um nível de temperatura uniforme
  • Reduza a velocidade de corte
  • Selecione uma classe com cobertura mais fina (PVD)

Quebra
  • Desgaste excessivo
  • Escolha incorreta de classe (tenaz/dura demais)
  • Dados de corte incorretos
  • Usine em operações mais curtas (tempo em corte): verifique como o desgaste começa e qual o tipo de desgaste dominante
  • Altere os dados de corte
  • Selecione uma classe de pastilha/geometria mais adequada

Fratura em camadas - cerâmica
  • Pressão da ferramenta excessiva
  • Reduza o avanço
  • Selecione uma classe mais tenaz
  • Selecione uma pastilha com chanfro menor ou use outra geometria para mudar a direção da força de corte

Lascamento fora da zona de corte
  • Entupimento de cavacos devido à usinagem de encontro a cantos a 90 graus
  • Os cavacos são desviados contra a aresta de corte
  • Direção do avanço ou avanço não otimizados
  • Mude o percurso da operação (para evitar ir de encontro a cantos a 90°)
  • Mude o avanço
  • Selecione uma classe com cobertura PVD
  • Selecione uma geometria de pastilha que altere o fluxo dos cavacos
 
 

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