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Fresamento

Problemas e soluções em fresamento

As dicas sobre problemas e soluções em fresamento como vibração, entupimento por cavacos, recorte de cavacos, acabamento superficial insatisfatório, formação de rebarbas, potência da máquina e desgaste da ferramenta são apresentadas na tabela a seguir.

Causa Solução

Vibração

  • Fixação fraca
  • Avalie a direção das forças de corte e forneça o apoio adequado ou melhore a fixação
  • Reduza as forças de corte ao diminuir a profundidade de corte, ap
  • Selecione uma fresa com passo largo ou diferencial com uma ação de corte mais positiva
  • Selecione uma geometria com um raio de canto menor e fase paralela pequena
  • Selecione pastilhas de grãos finos, sem cobertura ou cobertura mais fina
  • Evite usinar onde a peça tem apoio ruim contra as forças de corte
  • Peça axialmente fraca
  • Considere uma fresa para cantos a 90 graus (ângulo de posição de 90 graus) com geometria positiva
  • Selecione a pastilha com geometria L
  • Diminua a força de corte axial – profundidade de corte menor, raio de canto e fase paralela menores
  • Selecione uma fresa de passo largo com passo diferencial
  • Verifique o desgaste da ferramenta
  • Verifique o batimento radial do porta-ferramenta
  • Melhore a fixação da ferramenta
  • Balanço da ferramenta muito longo
  • Minimize o balanço
  • Use fresas com passo largo com passo diferencial
  • Balanço radial e forças de corte axiais – ângulo de posição de 45 graus, raio de canto maior ou fresa com pastilhas redondas
  • Aumente o avanço por dente
  • Use uma geometria de pastilhas de corte leve
  • Reduza a profundidade axial do corte, ap
  • Use o fresamento discordante em acabamento
  • Use as fresas grandes e adaptadores de acoplamento Coromant Capto®
  • Para fresas inteiriças de metal duro e fresas com cabeça intercambiável, experimente uma ferramenta com menos dentes e/ou um ângulo de hélice maior
  • Fresamento em cantos a 90 graus com fuso fraco
  • Selecione o menor diâmetro possível da fresa
  • Selecione pastilha e fresa positivas e de corte leve
  • Tente o fresamento discordante
  • Verifique se a deflexão do fuso é aceitável para o processo
  • Avanço da mesa irregular
  • Tente o fresamento discordante
  • Aperte o mecanismo de avanço da máquina: ajuste o parafuso de avanço na máquina CNC
  • Ajuste o parafuso de trava ou substitua o parafuso de esferas nas máquinas convencionais
  • Dados de corte
  • Reduza a velocidade de corte, vc
  • Aumente o avanço, fz
  • Mude a profundidade de corte, ap
  • Estabilidade insatisfatória
  • Reduza o balanço
  • Melhore a estabilidade
  • Vibração nos cantos
  • Programe um raio de canto maior com taxa de avanço reduzida

Entupimento por cavacos
Obstáculo comum no fresamento de canais em cheio –
especialmente em materiais de cavacos longos​​
  • Danos no canto da pastilha
  • Lascamento e quebra da aresta
  • Recorte de cavacos
  • Melhore o escoamento dos cavacos usando fluido de corte em abundância e bem direcionado ou ar comprimido
  • Reduza o avanço, fz
  • Divida cortes profundos em vários passes
  • Tente o fresamento discordante em fresamento de canais profundos
  • Use as fresas com passo largo
  • Use fresas de topo inteiriças de metal duro ou fresas com cabeça intercambiável com duas ou, no máximo, três cortes e/ou um ângulo de hélice maior

Recorte de cavacos
Aparece em fresamento de canais em cheio e de bolsões –
especialmente em titânio. Também é comum no fresamento de cavidades profundas e bolsões em máquinas verticais.​​
  • Quebra da aresta de corte
  • Prejudicial à vida útil da ferramenta e segurança
  • Entupimento de cavacos
  • Escoe os cavacos de forma eficiente com ar comprimido ou fluido de corte em abundância – refrigeração interna preferencialmente
  • Mude a posição da fresa e a estratégia do percurso da ferramenta
  • Reduza o avanço, fz
  • Divida cortes profundos em vários passes

Acabamento superficial insatisfatório
  • Avanço por rotação excessivo
  • Ajuste a fresa axialmente ou classifique as pastilhas. Verifique a altura com o apalpador
  • Verifique o batimento radial do fuso e as superfícies de montagem da fresa
  • Diminua o avanço por rotação para, no máx., 70% da largura da fase paralela
  • Use pastilhas Wiper se possível (para operações de acabamento)
  • Vibração
Consulte a seção “Vibração”
  • Formação de arestas postiças
  • Aumente a velocidade de corte, vc, para aumentar a temperatura de usinagem
  • Desligue o fluido de corte
  • Use pastilhas com arestas de corte vivas e ângulo de saída suave
  • Use pastilha com geometria positiva
  • Experimente uma classe cermet com dados de corte mais altos
  • Corte traseiro
  • Verifique a inclinação do fuso (aprox. 0,10 mm/1000 mm (0,004 pol./39,370 pol.))
  • O batimento axial, TIR, do fuso não deve exceder 7 mícrons durante o acabamento
  • Reduza as forças de corte radiais (diminua a profundidade de corte, ap)
  • Selecione um diâmetro de fresa menor
  • Verifique o paralelismo nas fases paralelas e na pastilha Wiper usada (não deve ser apoiada na ponta ou traseira)
  • Certifique-se de que a fresa não oscile – ajuste as superfícies de montagem
  • Microlascamento da peça
  • Diminua o avanço, fz
  • Selecione uma fresa com passo fino ou extrafino
  • Reposicione a fresa para gerar cavacos mais finos na saída
  • Selecione um ângulo de posição mais adequado (45 graus) e geometria de corte mais leve
  • Escolha uma pastilha positiva
  • Monitore o desgaste de flanco para evitar desgaste excessivo

Formação de rebarbas
  • Material específico – HRSA/aço inoxidável
  • Principal mecanismo de desgaste tipo entalhe
  • Use raios maiores para propiciar um ângulo de entrada baixo da pastilha
  • Mantenha a profundidade de corte abaixo do raio
  • ap = 0,5 x raio​

Potência da máquina
Saiba que a curva de potência da máquina pode perder eficiência se o rpm for muito baixo.
A necessidade de potência em fresamento varia de acordo com:
  • Quantidade de metal a remover
  • Espessura média dos cavacos
  • Geometria da fresa
  • Velocidade da fresa
  • Vá de passos finos a largos, ou seja, menos dentes
  • Uma fresa positiva usa a potência de forma mais eficiente que uma fresa negativa
  • Reduza a velocidade de corte antes do avanço da mesa
  • Use uma fresa menor e faça vários passes
  • Reduza a profundidade de corte, ap
 

Desgaste da pastilha

Para obter dados de corte otimizados, a melhor qualidade possível da peça e melhor vida útil da ferramenta, lembre-se sempre de verificar a aresta de corte/pastilha após a usinagem. Use esta lista de causas e soluções para diferentes padrões de desgaste da pastilha como uma referência para um fresamento bem-sucedido.

Causa Solução

Desgaste de flanco
Desgaste rápido causando acabamento superficial insatisfatório ou fora da tolerância.
  • Velocidade de corte muito alta
  • Resistência ao desgaste insuficiente
  • Avanço, fz, muito baixo
  • Reduza a velocidade de corte, vc
  • Selecione uma classe mais resistente ao desgaste
  • Aumente o avanço, fz

Desgaste de flanco
Desgaste excessivo que reduz a vida útil da ferramenta.
  • Vibração
  • Recorte de cavacos
  • Formação de rebarbas em peças
  • Acabamento superficial insatisfatório
  • Geração de calor
  • Ruído excessivo
  • Aumente o avanço, fz
  • Use o fresamento concordante
  • Expulse os cavacos de forma eficiente usando ar comprimido
  • Verifique os dados de corte recomendados

Desgaste de flanco
Desgaste irregular causando danos aos cantos.
  • Batimento radial da ferramenta
  • Vibração
  • Baixa vida útil da ferramenta
  • Acabamento superficial insatisfatório
  • Alto nível de ruído
  • Forças radiais muito altas
  • Reduza o batimento radial para menos de 0,02 mm (0,0008 pol.)
  • Verifique o mandril e a pinça
  • Minimize a projeção da ferramenta
  • Use menos dentes em corte
  • Escolha uma ferramenta com diâmetro menor
  • Para fresas de topo inteiriças de metal duro e fresas com cabeça intercambiável, selecione uma geometria com maior ângulo de hélice (ap ≥45°)
  • Divida a profundidade de corte axial, ap, em mais de um passe
  • Reduza o avanço, fz
  • Reduza a velocidade de corte, vc
  • HSM requer passes rasos
  • Melhore a fixação da ferramenta e da peça​

Craterização
Desgaste excessivo resultando em uma aresta enfraquecida. A quebra da aresta principal de corte causa um acabamento superficial insatisfatório.
  • Desgaste por difusão devido à temperatura de corte muito alta na face de saída
  • Selecione uma classe com cobertura Al203
  • Selecione uma pastilha de geometria positiva
  • Reduza a velocidade para reduzir a temperatura e diminua o avanço​

Deformação plástica
A deformação plástica da aresta, depressão ou impressão do flanco,
levam a um controle de cavacos ruim, acabamento superficial insatisfatório
e quebra da pastilha.
  • Temperatura de corte e pressão muito altas
  • Selecione uma classe mais resistente ao desgaste (mais dura)
  • Reduza a velocidade de corte, vc
  • Reduza o avanço, fz

Lascamento
A parte da aresta de corte que não está no corte é danificada pelo martelamento dos cavacos. A parte superior e do apoio da pastilha podem ser danificadas causando um acabamento superficial ruim e desgaste de flanco excessivo.
  • Os cavacos são desviados contra a aresta de corte
  • Selecione uma classe mais tenaz
  • Selecione uma pastilha com uma aresta de corte mais robusta
  • Aumente a velocidade de corte, vc
  • Selecione uma geometria positiva
  • Reduza o avanço no início do corte
  • Melhore a estabilidade

Lascamento​
Pequenas fraturas da aresta de corte (microlascamento) que causam
acabamento superficial insatisfatório e desgaste de flanco excessivo.
  • Classe muito quebradiça
  • Geometria da pastilha muito fraca
  • Aresta postiça
  • Selecione uma classe mais tenaz
  • Selecione a pastilha com geometria mais resistente
  • Aumente a velocidade de corte, vc, ou selecione uma geometria positiva
  • Reduza o avanço no início do corte

Desgaste tipo entalhe
Desgaste tipo entalhe causando acabamento superficial insatisfatório e risco de quebra da ferramenta.
  • Materiais que endurecem com o trabalho
  • Casca
  • Reduza a velocidade de corte, vc
  • Selecione uma classe mais tenaz
  • Use uma geometria mais resistente
  • Use um ângulo de corte mais próximo a 45 graus
  • Use pastilhas redondas para melhores resultados
  • Use a técnica de ap variável para prolongar o desgaste

​​Trincas térmicas
Pequenas trincas perpendiculares à aresta de corte
causando microlascamento e acabamento superficial insatisfatório devido a variações da temperatura.
  • Usinagem intermitente
  • Variação do fornecimento de fluido de corte
  • Selecione uma classe mais tenaz e mais resistente a choques térmicos
  • O fluido de corte deve ser usado em abundância ou não deve ser usado

Arestas postiças (BUE)​
As arestas postiças causam acabamento superficial ruim e microlascamento da aresta quando a aresta postiça destaca.
  • A temperatura da zona de corte é muito baixa
  • Materiais muito pastosos, como aços com baixo teor de carbono, aços inoxidáveis e alumínio
  • Aumente a velocidade de corte, vc
  • Mude para uma pastilha com geometria mais adequada

Arestas postiças (BUE)​
O material da peça é soldado à aresta da corte.
  • Velocidade de corte baixa, vc
  • Baixo avanço, fz
  • Geometria de corte negativa
  • Acabamento superficial insatisfatório
  • Aumente a velocidade de corte, vc
  • Aumente o avanço, fz
  • Selecione uma geometria positiva
  • Use névoa de óleo ou fluido de corte
 
 
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