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Benefícios das ferramentas personalizadas

Por dentro da manufatura 2020-01-23 Mattias Karen Andrew Butler

Passar alguns minutos projetando uma broca personalizada pode levar a uma drástica redução no tempo do ciclo da Kawasaki Precision Machinery.

Quando a especialista em tecnologia hidráulica Kawasaki Precision Machinery quis acelerar um de seus processos de furação, ela precisou apenas gastar alguns poucos minutos projetando uma ferramenta personalizada da Sandvik Coromant. O resultado foi uma broca personalizada que reduziu o tempo de um ciclo em mais de 10%, fazendo com que a empresa baseada em Plymouth, Inglaterra, economizasse milhares de libras por ano em apenas um de seus produtos. Tudo graças a alguns cliques do mouse na ferramenta baseada em web Tailor-Made da Sandvik Coromant, que permite que os clientes criem e peça ferramentas personalizadas que atendam perfeitamente suas necessidades.
“A solução personalizada da Sandvik Coromant gerou grandes economias em nossa fábrica,” conta Kane Ewings, engenheiro de produção da Kawasaki que ajudou a desenhar a broca. “Ela também acelerou o processo de desenho da ferramenta ao colocar o controle em nossas mãos novamente. Agora, estamos analisando como podemos usar as ferramentas personalizadas em muitos outros locais de nossa fábrica.”

Na fábrica de Plymouth, sudoeste da Inglaterra, a Kawasaki Precision Machinery cria bombas, motores e válvulas de alta qualidade que são usados na indústria marítima e outros setores. A empresa é cliente da Sandvik Coromant há mais de 20 anos e usa as ferramentas Sandvik Coromant para furação, fresamento, torneamento e mandrilamento. Porém, ela queria uma maneira para melhorar a usinagem de furos para parafusos em uma de suas carcaças de motor Staffa feita de ferro fundido. A Kawasaki estava usando duas pontas de brocas separadas: uma para o furo propriamente dito e outra para o escareamento porque a broca escalonada padronizada não era adequada para as duas tarefas.
É necessário usinar 35 furos em cada carcaça de motor e isso é um processo demorado. Para cada carcaça, uma máquina teria que usinar os furos com uma ponta. Depois, a ferramenta precisaria ser trocada e o processo repetido para os escareadores. Então, Ewings se reuniu com Graham Paterson, um engenheiro de vendas da Sandvik Coromant, para descobrirem uma solução melhor.

Levou apenas alguns minutos. Ao entrarem na seção Tailor-Made do website do cliente da Sandvik Coromant, Ewings e Paterson conseguiram desenhar uma ponta de broca personalizada com dois diâmetros separados que se encaixasse na geometria necessária – um diâmetro para o furo e um para o escareador, fazendo com que todo o processo pudesse ser feito com a mesma ferramenta.
Para desenhar uma nova ferramenta na seção Tailor-Made do website, basta o cliente inserir as medidas necessárias no sistema que criará um diagrama e um modelo 3D da ferramenta. Quando o desenho estiver concluído, o cliente recebe imediatamente uma cotação com os valores e prazos de entrega, podendo fazer o pedido com apenas mais um clique.
“O modelo 3D é excelente porque podemos usá-lo em nosso software CAD para fazer as alterações necessárias antes de efetivar o pedido,” diz Ewings. “Ao alinhar a ferramenta em CAD, é muito mais fácil visualizar e conferir se as medidas estão certas. Podemos até imprimir a versão 3D da ferramenta.”

Para Kawasaki, que se tornou a primeira empresa a pedir uma ferramenta Tailor-Made através do sistema on-line, o prazo de entrega total, do desenho à implementação da nova broca, foi cerca de cinco semanas.
“Esse sistema facilita muito a vida de todas as empresas que precisam de ferramentas personalizadas,” afirma Paterson. “Antes, eram necessárias duas semanas para a equipe de desenho criar as especificações certas e retornar com um projeto e uma cotação, que precisava ser aprovada antes de ir para a produção. Um processo que envolvia muitas idas e vindas. Esse sistema exibe a solução instantaneamente, dando ao cliente muito mais controle, pois ele pode ver o desenho certo em alguns minutos e já fazer as alterações necessárias. Literalmente, são necessários apenas alguns cliques para mudar alguma coisa e ela já volta.”
Uma análise de produtividade mostrou que a nova ferramenta produziu resultados imediatos: o tempo do ciclo de cada carcaça de motor foi reduzido em 2½ minutos, o que representa uma economia de 4 libras (4,6 euros) por peça. Dinheiro que se acumula rapidamente porque a Kawasaki produz 42 dessas carcaças de motor especiais por dia. O tempo real da máquina foi reduzido em 30%.

E ainda podem haver economias ainda maiores no futuro. A Kawasaki produz diversas outras peças que podem usar soluções semelhantes.
Ewings conta que estão analisando como podem usar o sistema com outras ferramentas porque "ele é muito inovador e nunca tinha visto esse tipo de solução ser oferecida anteriormente.”

 

 

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