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Por dentro da manufatura 2018-10-25 Anna McQueen Audrey Bardou

No pequeno subúrbio de Les Ulis, no sul de Paris, uma empresa de mecânica de precisão mudou sua estratégia de produção para começar a fazer componentes para o fabricante das mais procuradas caixas de som portáteis de alta tecnologia: a Devialet Phantom que afirma produzir "o melhor som do mundo".

Como qualquer objeto é a soma de seus componentes, a qualidade é muito importante. Quando a Devialet, um fabricante de caixas de som de alta tecnologia, decidiu procurar por um fabricante local para produzir um driver magnético de duas partes para os woofers usados em suas caixas de som, ela queria uma empresa que pudesse integrar seu próprio cronograma de produção e satisfazer rigorosas especificações. Foi aí que a Kirchheim-Grillot Industrie entrou na história.

A Kirchheim-Grillot Industrie começou produzindo pequenos lotes de peças mecânicas pequenas. "A produção em massa nunca fez parte de nosso negócio, por isso, essa nova atividade representava uma grande mudança" explica Christophe Cussaguet, presidente da Kirchheim-Grillot Industrie. "Queríamos muito enfrentar esse novo desafio, mas sabíamos que não seria nada fácil. Começamos a discutir o projeto em 2016 e, após fazermos um estudo no final daquele ano, decidimos comprar máquinas DMG MORI que foram entregues em junho de 2017, instaladas em julho e começaram a produzir em setembro de 2017." A Kirchheim-Grillot Industrie e a Devialet combinaram que o acordo não deveria representar mais de 25% da receita da empresa.

A Devialet também queria trabalhar com a Kirchheim-Grillot Industrie, porque produzir tecnologia de ponta totalmente feita na França faz parte de sua missão. Anteriormente, essas peças eram fabricadas na China e a parceria com a Kirchheim-Grillot Industrie fez com que a Devialet desse mais um passo para alcançar sua meta.

Daniel Kervella, chefe de produção, conta que "O ajuste da logística levou seis meses e tivemos que aprender muitas coisas rapidamente, além de usar muita imaginação. Tivemos que modificar parte da fábrica para abrigar as máquinas, criar espaço para armazenar as peças recém-fabricadas, criar um canal de logística para que nosso subcontratado pudesse coletar as peças, pintá-las e devolvê-las para, então, despacharmos o produto final na devida embalagem para que entrasse na linha de produção da Devialet imediatamente. Esta cadeia de produção era novidade para nós e tivemos que aprender tudo". A Kirchheim-Grillot Industrie também teve que começar a usar seis caçambas para coletar os cavacos produzidos e são esvaziadas por um subcontratado que coleta mais de nove toneladas todas as semanas e reaproveita na produção de aço.


Porém, o principal desafio para a introdução tranquila dessa nova linha de produção envolvia a remoção dos cavacos. "Primeiro, usamos máquinas-ferramentas standard porque, como qualquer empresa, precisamos gerenciar nossos custos. Depois, optamos por ferramentas da Sandvik Coromant, pois tivemos experiências muito positivas no passado", explica Daniel Kervella que ainda acrescenta: "Logo percebemos que tínhamos um problema com a usinagem de canais frontais e que só poderíamos produzir três peças antes que os cavacos bloqueassem a rotação da torre e precisássemos interromper o trabalho e limpar a máquina, ou seja, trabalharíamos somente por 15 minutos antes de parar a produção por cinco. Era inaceitável."

Por isso, a Kirchheim-Grillot Industrie explicou o problema ao seu representante Sandvik Coromant, Laurent Blond, que logo que soube quanto tempo a empresa ficava parada, percebeu como era importante ajudá-los a resolver o problema e colocá-los novamente em operação. Ele diz que "Se não os ajudasse, o projeto todo ficaria ameaçado e eles seriam forçados a procurar as ferramentas em outras empresas. Eu sabia que tínhamos uma nova ferramenta especial em desenvolvimento para problemas como esse. Então conversei com Lionel Legrain, gerente de produto da Sandvik Coromant no sul da Europa, para ver se podíamos criar uma solução."

"Laurent Blond entrou em contato comigo e disse que o projeto estava sendo prejudicado e que nós podíamos ajudá-los," lembra Lionel Legrain. "Naquele momento estávamos testando a nova ferramenta CoroCut QF para usinagem segura de canais frontais e ela parecia ser perfeita para a situação, então iniciamos os trabalhos. O percurso da ferramenta era relativamente curto, mas trabalhávamos em uma maneira que garantisse o melhor controle de cavacos, não exigisse a presença constante de um operador e precisasse de apenas uma troca por dia. Era muito complexo porque o C10 é um material dúctil. O CoroCut QF também tem refrigeração integrada e ajudou a resolver outro problema da Kirchheim-Grillot Industrie: a perda de pressão na bomba de refrigeração ao longo do dia.

"Se as condições de corte estiverem certas, o processo for seguro e estável, a remoção de cavacos for controlada e os tempos de usinagem respeitados, eles podem trabalhar o dia todo, e eles conseguiram", conta Lionel Legrain. "Entregamos a solução para a Kirchheim-Grillot Industrie seis meses antes do lançamento oficial da nova ferramenta CoroCut QF."

"Sempre há problemas e melhorias a serem feitas em todos os projetos," afirma Christophe Cussaguet. "Precisávamos produzir grande quantidade e rápido. Trabalhamos com um verdadeiro senso de urgência para que tudo estivesse certo e funcionando o quanto antes. Como era uma atividade totalmente nova para nós, não sabíamos o que esperar em termos de ferramenta. A Sandvik Coromant é nosso maior fornecedor de máquinas-ferramentas e o único para o projeto da Devialet. Eles foram verdadeiros parceiros, muito presentes e solícitos, até enviaram duas pessoas da Suécia. Sabiam que, se pudéssemos, trabalharíamos com as ferramentas deles, mas que procuraríamos outra empresa se não atendessem às nossas necessidades."

A nova produção em Les Ulis está a todo vapor, a Kirchheim-Grillot Industrie produz 60.000 conjuntos de duas partes por ano, dois dos quais são usados na caixa de som Phantom. A empresa está tentando produzir outro elemento para o tweeter e componentes de médio alcance nas caixas de som Phantom da Devialet que devem ser validados no final do ano. Christophe Cussaguet explica que "temos a flexibilidade que os chineses não podem oferecer.".

"Temos orgulho do que conquistamos," diz Daniel Kervella. "Resolvemos os problemas de usinagem com a ajuda da Sandvik Coromant, mas a cadeia de fornecimento, a logística e tudo mais, criamos do zero e isso foi uma verdadeira conquista. Primeiro, precisávamos convencer a Devialet e a empresa esteve presente durante todo o início. Eles queriam que tudo desse certo e nos ajudaram a assegurar que tudo corresse tranquilamente desde o início. E se não conseguíssemos entregar as peças até a época de Natal, a parceria teria fracassado."

 

 

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