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Tecnologia 2019-06-27 Alexander Farnsworth Alexander Farnsworth

Porta-ferramenta acionadoAs vantagens da conectividade integrada e o aumento da produtividade nos novos porta-ferramentas acionados representam um avanço rumo à usinagem digital e à Indústria 4.0.

Um dos maiores problemas ao se trabalhar em uma fábrica com um centro de torneamento com ferramentas acionadas é saber quando o porta-ferramenta acionado precisa de manutenção.

“Até o momento, essa importante decisão era tomada com base na intuição de um operador ou gerente de produção que avaliava manualmente as peças móveis e determinava o momento de tirá-lo de operação,” diz Bo Hammarberg, gerente de produto global, Integração de máquinas, centros de torneamento/multitarefas, na sede da Sandvik Coromant em Sandviken, Suécia.

“Porém, um cenário mais provável é aquele em que o centro de torneamento é superutilizado sem uma parada de manutenção planejada até que algo mais grave, como a interrupção total da produção, aconteça," continua. “Como todos sabem, mas poucos admitem, tais paradas não planejadas e falhas têm um efeito catastrófico no resultado, porque podem envolver semanas de máquinas paradas para reparar problemas que podiam ser evitados.”

A ​Sandvik Coromant tem a solução, porém, também aborda uma tendência mais macro dos clientes que buscam agilizar a troca das ferramentas para produzir lotes de produtos mais rápido e assim obter o retorno sobre o investimento. 

Recentemente fabricado após dois anos de desenvolvimento e um amplo estudo das necessidades de clientes de todo o mundo, o novo porta-ferramenta acionado (DTH) da Sandvik Coromant será oficialmente lançado na feira EMO Hannover em setembro de 2019. Esse novo DTH promete resolver muitos desses problemas de desempenho e manutenção preditiva nos centros de torneamento.  

Um DTH instalado em um porta-ferramentas Coromant Capto universal em um centro de torneamento é basicamente uma caixa de ferramenta de corte conectada que pesa 15 kg e é compatível com a tecnologia Bluetooth, que comunica os valores de furação e fresamento em parâmetros como r/min, rotação, temperatura, vibração e vida útil restante (horas que faltam até que a manutenção seja necessária) e os envia em tempo real, para um tablet, para monitoramento e armazenamento em um servidor.

Os porta-ferramentas anteriores não tinham essa capacidade e esses parâmetros eram analisados manualmente, exigindo a ​supervisão atenta de um operador experiente para parar ou reduzir a máquina para avaliar a superfície, sentir a vibração e fazer a leitura da temperatura das peças manualmente. Agora, os sensores em miniatura integrados e com comunicação Bluetooth fazem tudo isso.

“Outra grande vantagem é o fato de o gerenciamento da fábrica em uma empresa de grande porte poder seguir o desempenho da máquina rapidamente e permitir operações não supervisionadas e livre de falhas” conta Hammarberg. “Esse é o suporte que precisávamos para tomar a decisão certa quando programamos uma parada de manutenção planejada.”

A nova ferramenta, que se encaixa confortavelmente à torre de um centro de torneamento, será fabricada na Alemanha e espera-se que ela obtenha as certificações japonesas, CE e FCC em breve e estará disponível para diversas marcas de máquina e nos tamanhos Coromant Capto C3 a C6, com opções extras para altas velocidades e alto torque.

“Estava óbvio que o mercado precisava dessa ferramenta,” continua Hammarberg. “A novidade é a comunicação via Bluetooth entre hardware, DTH e software que propicia atualização de status em tempo real sobre o estado da máquina.”

Ele explica que um cliente típico para ela seria um subcontratado do setor automotivo, por exemplo, que faz trocas frequentes de ferramentas e de lote em uma máquina de torneamento e queira todas as garantias da manutenção preditiva.

"O DTH não é muito diferente dos sensores nos automóveis que indicam a pressão dos pneus e do óleo, por exemplo, ou a velocidade e a temperatura do motor", diz.

“Os clientes estão empolgados porque agora podem prever o momento da manutenção e podem evitar o oneroso e desconfortável tempo de máquina parada,” conta Hammarberg. “As interrupções são caras para todos porque elas também destroem as peças. Com o DTH, nós asseguramos menos tempo de máquinas paradas e maior produtividade, bem como operação sem supervisão por mais tempo e sem falhas.”

Na verdade, essa é a principal vantagem da chamada Indústria 4.0, em que o acesso aos dados e às ferramentas de análise estão criando novas oportunidades de negócios para reduzir custos, aumentar a produtividade e melhorar o gerenciamento das variações na demanda.  
 

 

 

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