O derradeiro desafio de usinagem a portas fechadas: Por dentro da colaboração turnkey com Niles-Simmons e Sandvik Coromant

Quando a precisão não é opcional, você precisa de mais do que a tecnologia mais nova e brilhante – você precisa de uma parceria baseada em confiança, experiência e visão. Foi isso que uniu a Niles-Simmons (parte do NSH Group) e a Sandvik Coromant para oferecer uma solução completa e pronta para uso para um cliente internacional do setor aeroespacial. 

No centro do projeto estava um grande desafio: a usinagem de trens de pouso. Essas peças são parte integrante de aeronaves e devem ser produzidas com extrema precisão e segurança do processo. Para enfrentar esse desafio, a Niles-Simmons aprimorou sua plataforma de máquinas existente integrando ferramentas, software e profunda experiência em aplicações da Sandvik Coromant — introduzindo o CoroPlus® Connected para um processo de usinagem mais suave e seguro. 

Essa colaboração demonstra claramente a essência do bem-estar da manufatura: abraçar novas tecnologias, compartilhar know-how entre as organizações e construir soluções mais inteligentes que beneficiem todos os envolvidos. 

Insights dos especialistas 

Para aprofundar a história por trás da solução, conversamos com duas pessoas que viveram e deram início a esse projeto: Michael Herrmann, gerente de contas da Niles-Simmons (NSH Group), e Jens Nannen, gerente de negócios globais e desenvolvimento de parceiros da Sandvik Coromant. Do contexto comercial ao ajuste fino técnico, suas perspectivas ajudam a descobrir o que realmente fez essa colaboração funcionar e o que ela significa para o futuro da fabricação de componentes aeroespaciais. 

Vamos escolher seus cérebros. 

Enfrentando o desafio 

Um dos principais desafios foi entender o comportamento do titânio sob diferentes condições de usinagem. Sua usinabilidade desafiadora pode levar ao rápido desgaste da ferramenta e calor concentrado na zona de corte — fatores que exigem um controle de processo preciso para evitar variações e garantir qualidade consistente. Mas esse projeto acrescentou outra camada de complexidade: ele tinha que ser feito sob condições de usinagem a portas fechadas. Sem nenhum operador observando o corte, tudo dependia de transparência digital e feedback em tempo real. 

A equipe precisava de um sistema que pudesse monitorar a carga, a deflexão e a vibração para ajudar a evitar sucatas e garantir a consistência. O resultado final foi alimentado por dados de sensores em tempo real, representando um grande salto além da programação estática tradicional. 

Você pode nos explicar como as ferramentas sensorizadas ajudaram nessa difícil aplicação? 

Jens Nannen: Com o Silent Tools™ Plus sensorizado, conseguimos obter geometrias apertadas e difíceis de alcançar, mantendo o controle total sobre a qualidade da superfície e a carga da ferramenta — tudo visualizado em tempo real por meio da interface do usuário do aplicativo. 

Essa transparência nos ajudou a aumentar a taxa de remoção de material em 20%. O comprovado sistema antivibratório também estabilizou o processo, mesmo com o longo balanço necessário nessa aplicação (14 vezes o diâmetro da ferramenta). 

Quando combinado com o CoroPlus® Connected e sua integração de controle de máquina, adicionamos uma camada extra de segurança. A função parar e retrair é ativada automaticamente em caso de eventos inesperados, como sobrecarga, quebra da ferramenta ou vibração excessiva. 

Diferentemente dos sistemas tradicionais de monitoramento, que dependem dos dados de acionamento da máquina, essa solução mede diretamente a própria ferramenta, oferecendo um nível muito mais alto de confiabilidade. Esse tipo de confiabilidade é essencial ao usinar em ambientes fechados onde o monitoramento visual não é possível. 

Ela dá ao operador confiança e controle, mesmo sem linha de visão direta para o processo de corte. 

O poder da colaboração

Além da tecnologia, o sucesso do projeto se resumiu à estreita colaboração. O diálogo frequente, o envolvimento precoce e um objetivo compartilhado permitiram que ambas as equipes desenvolvessem em conjunto uma solução que funcionasse — não apenas na teoria, mas na prática. 

Michael Herrmann: Nós não entramos nisso apenas como um fornecedor; Eles nos trouxeram como um parceiro estratégico. Esse tipo de confiança não acontece da noite para o dia – é o resultado de anos trabalhando lado a lado, resolvendo problemas juntos. Desde o início, trabalhamos em estreita colaboração para integrar as ferramentas e o software certos ao conceito da máquina. Esse envolvimento inicial fez uma grande diferença. Isso nos ajudou a antecipar desafios, avançar rapidamente e construir uma solução que realmente entregasse. 

Qual foi um momento durante o projeto em que a colaboração realmente se destacou ou levou a um avanço?
Michael Hermann: Paixão por vencer, essa mentalidade nos levou adiante. Quando as coisas se complicaram, esse impulso compartilhado e compromisso nos ajudaram a superar a frustração e manter o foco em encontrar a solução certa. Caso contrário, você ficaria louco! 

O resultado final

O resultado não é apenas uma solução de usinagem de alto desempenho, mas uma abordagem de manufatura mais inteligente e sustentável. A automação suporta consistência, as ferramentas aumentam a vida útil da ferramenta e o desperdício é eliminado da equação. Estes são os ganhos reais de praticar o bem-estar da manufatura: menos estresse para os operadores, melhores margens para os fabricantes e maior confiança para os usuários finais. Uma vitória para a qualidade, uma vitória para o tempo de atividade e uma vitória para o meio ambiente. 

Que lições ou abordagens desse projeto você acha que se tornarão mais comuns na indústria aeroespacial ou em outras indústrias daqui para frente?
Ambos: Definitivamente, há uma mudança em direção a um monitoramento mais inteligente e em corte e feedback do processo em tempo real, especialmente em setores como o aeroespacial, onde o valor da peça é extremamente alto e o refugo deve ser evitado. O que implementamos aqui com feedback de sensor em tempo real, automação e integração estreita entre a ferramenta e a máquina provavelmente se tornará a norma. 

Mas, mais importante, o modelo colaborativo – envolver-se cedo e resolver desafios juntos – será a chave para o sucesso futuro. Ninguém pode entregar algo assim sozinho; tem que ser feito em parceria. 

Quer ver os filmes reais que fizemos para comemorar essa colaboração? Visite nossas páginas Beneficie-se de parceiros fortes e Adote novas tecnologias para assisti-los.