Please select your country! -Русский -RU Настройки

Настройки

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Преимущества персонализированной оснастки

На производстве 2020-01-23 Mattias Karen Эндрю Батлер

Компания Kawasaki Precision Machinery значительно сократила продолжительность производственного цикла, за считанные минуты спроектировав головку сверла с заданными характеристиками.

​Всего несколько минут понадобилось специалисту по гидравлике компании Kawasaki Precision Machinery, чтобы спроектировать оснастку Sandvik Coromant с теми характеристиками, которые были необходимы для оптимизации одного из процессов сверления. Результатом работы стало персонализированное сверло, благодаря которому удалось сократить продолжительность одного производственного цикла более чем на 10 процентов и, как следствие, сэкономить филиалу компании в английском Плимуте не одну тысячу фунтов в год всего на одном изделии. Все это заслуга нового сервиса Sandvik Coromant – Tailor Made Web. Несколько щелчков мыши – и инструменты с индивидуальными параметрами созданы, а соответствующий заказ размещен.
“На нашем заводе сервис персонализации Sandvik Coromant позволяет существенно экономить время, – говорит Кейн Эвингс, инженер-технолог Kawasaki, который принимал участие в разработке сверла. – На проектирование теперь уходит гораздо меньше времени, так как у нас появилась возможность управлять процессом. Теперь мы думаем над тем, где еще можно использовать оснастку с индивидуальными параметрами и при этом максимально задействовать потенциал предприятия”.

​На заводе в Плимуте, на юго-западном побережье Великобритании, Kawasaki Precision Machinery производит насосы, моторы и клапаны высочайшего качества, которые находят широкое применение в морском судоходстве и в других отраслях промышленности. Являясь постоянным клиентом Sandvik Coromant на протяжении двадцати лет, компания применяет оснастку Sandvik Coromant для сверления, фрезерования, точения и растачивания. Однако, при сверлении отверстий для болтов на стальных корпусах гидромоторов Staffa возникла необходимость доработки процесса. На заводе Kawasaki в этом случае использовались два сверла с разными головками: одно – для самого отверстия, другое – для фаски. Выполнить обе операции с помощью стандартного ступенчатого сверла было невозможно.
Стоит отметить, что сверление 35 отверстий в каждом корпусе гидромотора – процесс трудоемкий. Сначала нужно использовать одно сверло (для отверстий), затем произвести замену и повторить все операции с другим сверлом (для фаски). Усовершенствовать процесс Эвингу помог Грэхем Патерсон, специалист по продажам Sandvik Coromant.

После регистрации в разделе Tailor-Made клиентского портала Sandvik Coromant, Эвинг и Патерсон за считанные минуты спроектировали головку сверла, которая отвечала конкретным требованиям: она имела два диаметра заданной геометрии, один – для отверстий, другой – для фаски. Это означало, что обе операции можно выполнять без смены оснастки.
Для создания нового варианта оснастки с помощью сервиса Tailor Made Web нужно всего лишь загрузить требуемые размеры. По этим размерам система тут же создает чертеж и 3D-модель. Как только завершается проектирование, клиент получает информацию о стоимости и доставке. Еще один щелчок мыши – и заказ размещен.
“3D-модель изделия – это здорово. Ведь ее можно использовать в CAD-программах, чтобы вносить необходимые корректировки до размещения заказа, – говорит Эрвинг. – Выверяя модель в CAD, мы получаем еще более наглядную визуализацию и подтверждаем, что все размеры заданы верно. Можно даже распечатать экземпляр изделия на 3D-принтере”.

​У компании Kawasaki, которая первой начала размещать заказы с помощью онлайн-сервиса Tailor Made Web, общая продолжительность производственного цикла от создания до внедрения новой головки сверла составила всего около пяти недель.
“Эта система действительно облегчает жизнь тем компаниям, которым требуется персонализировать изделия, – говорит Патерсон. – Раньше только на подготовку технической спецификации, создание проекта и формирование стоимости уходило две недели. После этого результаты работы надо было утвердить и только потом запускать в производство. На каждом этапе могло быть по несколько итераций. Теперь система выдает результат моментально, предоставляя клиенту возможность полностью управлять процессом. Изделие создается при непосредственном участии клиента всего за несколько минут, при этом можно тут же делать необходимые корректировки. Буквально несколько щелчков мыши – и изменения внесены, а результат уже перед вами”.
Анализ производительности показал, что эффект от использования нового сервиса не заставил себя ждать. Для одного корпуса гидромотора производственный цикл сократился на 2½ минуты, что соответствует экономии четырех фунтов (4,6 евро) за одно изделие. И эта сумма продолжает расти, поскольку каждый день Kawasaki производит 42 таких изделия. При этом время обработки уменьшилось на 30 процентов.

​В дальнейшем экономия будет еще более ощутимой, так как Kawasaki производит десятки других деталей, для которых может быть использовано это же решение.
“Мы обязательно изучим возможность использования этой системы и для других изделий, – говорит Эрвинг. – Это по-настоящему инновационное решение. Я никогда не встречал ничего подобного”.

 

 

Мы используем файлы cookie, чтобы вам удобнее было пользоваться нашим сайтом. Подробнее о cookie.