-Русский -RU Настройки

Настройки

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Удачная посадка

На производстве 2019-01-24 Michael Miller Pontus Höök (Понтус Хёёк)

Американский машиностроительный завод, выпускающий сложные компоненты шасси для самолетов, значительно сократил время обработки с тех пор, как внедрил инструменты и метод PrimeTurning.

Генри Дикен (Henry Dieken) управляет семейной компанией Vahl Inc., расположенной в Ист-Брансвике, штат Нью-Джерси, в 60 километрах к юго-западу от Нью-Йорка, которая специализируется на производстве высокотехнологичных компонентов шасси для различных типов самолетов американского производства.

Над механическим цехом площадью 6 130 квадратных метров находится его офис, который он делит со своим пернатым другом Тико, 33-летним молуккским какаду, восседающим на спинке свободного кресла. («Он как мой сторожевой пес», — говорит Генри.) Родившись в Германии в 1938 году, Генри в 1959 году приехал в Соединенные Штаты, имея профессию токаря-инструментальщика, и вскоре получил работу в компании Vahl. Одним из заказов компании в те годы было изготовление деталей лунного посадочного модуля для космического корабля «Аполлон», который первым приземлился на Луну в 1969 году.

Генри купил компанию в 1973 году и теперь владеет ею вместе с сыном и внуком, которые работают на его заводе, и сыном бывшего партнера. Генри недавно исполнилось 80 лет, но он по-прежнему бодр и полон сил. Ему не терпится увидеть результаты недавнего внедрения в производство технологии PrimeTurning, разработанной Sandvik Coromant. «Мы рассчитываем на долгосрочную отдачу», — говорит он.

В феврале 2018 года компания начала применять PrimeTurning — решение, которое позволяет рабочим-станочникам выполнять операции всенаправленного точения на станках с ЧПУ гораздо более эффективно и продуктивно по сравнению с обычным способом. Компания Vahl уже использовала PrimeTurning для производства трех деталей шасси: камеры поршневого гидроцилиндра для истребителя-невидимки F-35 производства Lockheed Martin, а также замка и звена бокового подкоса для боевого реактивного истребителя F-18 производства Boeing.


«Мы заметили огромную экономию времени при производстве всех трех компонентов», — говорит Джерри Дикен (Jerry Dieken), сын Генри. Например, первый этап удаления материала для бокового подкоса F-18 занимал один час и три минуты. С PrimeTurning это теперь составляет 19 минут, то есть время сокращается почти на 70 процентов. На черновую обработку камеры поршневого гидроцилиндра для F-35 раньше уходило 45 минут. Использование PrimeTurning сокращает это время до девяти минут, что на 80 процентов быстрее.

Джерри был настолько впечатлен результатами, полученными благодаря PrimeTurning, что в августе 2018 года опубликовал видео этого процесса в LinkedIn. «Оно набрало 2 000 просмотров за 24 часа, хотя у меня всего лишь около 300 подписчиков», — говорит он.

Разумеется, известие о новом процессе вызвало интерес у специалистов отрасли, которые хотели больше узнать о новом методе обработки, при котором режущая пластина может двигаться не к патрону, а к задней бабке токарного станка.

«Мы будем использовать этот инструмент везде, где только возможно, — говорит Джерри. — Очевидно, что понадобится время для перепрограммирования, но это не потребует больших усилий, а время обработки сократится существенно».

​Когда Джерри впервые услышал о PrimeTurning на дне открытых дверей компании DMG MORI, он был заинтригован. «Это новаторская концепция, — говорит он. — Она буквально переворачивает всё с ног на голову: направление резания меняется на противоположное, а сам процесс выполняется с большей глубиной резания и подачей». Глубина и скорость — ключевые факторы существенной экономии времени благодаря применению PrimeTurning. Со стороны Sandvik Coromant внедрение PrimeTurning в компании Vahl поддержали Дигант Патель (Digant Patel), инженер по продажам, и Тони Уайлд (Tony Wild), специалист по механической обработке.

В настоящее время Vahl применяет PrimeTurning на двух своих станках, но компания планирует расширять использование этого инструмента. Однако Дерек Дикен (Derek Dieken), сын Джерри (и внук Генри), подчеркивает необходимость изучения каждого нового задания, чтобы определить, подходит ли для него PrimeTurning. «Этот токарный инструмент годится не для любой детали», — говорит он.

Джерри объясняет это так: «При поступления каждого задания мы будем оценивать, что мы можем сделать. Необходимы определенные условия. Необходимо крепко удерживать деталь в патроне и поддерживать ее задней бабкой. Каждое задание уникально».

Тем не менее он видит значительные возможности для расширения. «Я думаю, что в дальнейшем мы сможем выполнять всю черновую обработку на наших станках с помощью PrimeTurning», — говорит Джерри.


 

 

Гигантский рывок/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_Gundrej_06.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/ru-ru/mww/pages/im_godrej.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B7600F6CD6DB103F7354A909CBA2A4E86E15CГигантский рывокНовый метод точения компании Sandvik Coromant под названием PrimeTurning™ помог повысить производительность и сократить время производственных циклов индийскому производителю компонентов для аэрокосмической промышленности, который получил сложный заказ на изготовление деталей из высокопрочной стали, трудно поддающейся машинной обработке. Metalworking WorldInside metal cuttingIndia
Игра по-крупному/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_PRO_CAM_06.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/ru-ru/mww/pages/im_procam.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B7600F6CD6DB103F7354A909CBA2A4E86E15CИгра по-крупномуЗаказ на 50 компрессорных станций – это очень заманчиво. Но изготовить пятьдесят крупных и объемных изделий весом 2,4 тонны каждое для молодой швейцарской компании PRO-CAM CNC AG нетривиальная задача. Однако при содействии своего партнера Sandvik Coromant компания получила контракт и шесть месяцев спустя поставила готовую продукцию заказчику. Metalworking WorldInside metal cuttingSwitzerland
Динамичный дуэт/SiteCollectionImages/stories/Inside Manufacturing/IM_PietroCarnaghi_01.jpghttp://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/ru-ru/mww/pages/im_pietrocarnaghi.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B7600F6CD6DB103F7354A909CBA2A4E86E15CДинамичный дуэтPietro Carnaghi — ведущий производитель токарно-карусельных и продольно-фрезерных станков с подвижным порталом, а также гибких производственных систем (ГПС). Благодаря многолетнему сотрудничеству с Sandvik Coromant компания Pietro Carnaghi предлагает клиентам инновационные решения под ключ. Coromant CaptoInside metal cuttingItaly
Малые масштабы/SiteCollectionImages/stories/Inside%20Manufacturing/IM_Huston_01.jpg?RenditionID=7http://coromantadmin.prod.tibp.sandvik.com/ru-ru/mww/pages/im_houston.aspx0x010100C568DB52D9D0A14D9B2FDCC96666E9F2007948130EC3DB064584E219954237AF3900FFEB28D1E96F42FE90C43C7046D97B7600F6CD6DB103F7354A909CBA2A4E86E15CМалые масштабыИз-за длительного спада в нефтяной отрасли руководство компании Knust-Godwin LLC приняло решение о выходе на новые рынки. Необходимую поддержку обеспечили специалисты Sandvik Coromant. Inside metal cuttingUnited States

Мы используем файлы cookie, чтобы вам удобнее было пользоваться нашим сайтом. Подробнее о cookie.