-Русский -RU Настройки

Настройки

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Завод будущего

технология 2019-05-23 Штефан Эстасси (Stefan Estassy)

На Всемирном экономическом форуме завод по производству инструментов Sandvik Coromant в городе Гимо (Швеция) признан высокотехнологичным производственным предприятием, соответствующим концепции «Индустрия 4.0».

Завод Sandvik Coromant, специализирующийся на производстве инструментов, находится в городе Гимо, к северу от Стокгольма. Высокая степень автоматизации производства, реализованная на заводе, позволяет в полной мере использовать многочисленные преимущества цифровизации. Недавно этот факт был отмечен на Всемирном Экономическом форуме, где Гимо был включен в список предприятий-маяков. Список подобных предприятий пополняется по итогам оценки более чем 1000 производителей в контексте успешного внедрения цифровых технологий и наличия ощутимых результатов их применения.

Согласно данным, представленным на ВЭФ, производственный цикл на заводе в Гимо реализован в виде цифрового потока, что позволило существенно повысить производительность труда. Одним из примеров такого подхода стала «бесконтактная переналадка», подразумевающая автоматическое изменение шаблонов проектирования даже во время безлюдных смен. Благодаря таким усовершенствованиям Гимо станет частью глобальной сети предприятий-маяков и получит возможность делиться своим опытом с другими производителями.

По словам Ларса Матиассона (Lars Matiasson), руководителя производства инструментов Sandvik Coromant, это признание стало поводом для настоящей гордости за Гимо, особенно потому, что явилось кульминацией длительной работы по внедрению инноваций. «На самом деле начало цифровизации в Гимо было положено 30 лет назад, когда были внедрены системы параметрического моделирования на базе CAD/CAM, а несколько лет спустя мы подключили их к нашей системе интеллектуальной автоматизации, создавая таким образом первый цифровой поток производственного процесса. Это явилось скорее эволюцией, чем революцией.»

«Сегодня цифровые потоки реализованы в масштабе всего завода, начиная со складского учета и закачивая мониторингом производительности оборудования и предиктивным техническим обслуживанием. Стремление к инновациям всегда было нашим приоритетом. Руководители и менеджеры Гимо всегда вдохновляли инженеров на поиск новых подходов и продвижение модернизации. В конечном итоге речь идет об использовании технологий для повышения эффективности производства и конкурентоспособности завода. А это, в свою очередь, позволяет добиться устойчивых результатов в будущем.»

​В этом контексте очень показательным является процесс бесконтактной переналадки. Традиционно, изменение шаблонов проектирования производственных модулей производилось вручную, а операторы дневных смен готовили станки к работе в ночное время. Это отнимало время и ресурсы, а также имело свои ограничения в периоды безлюдных смен. Решением проблемы стало инвестирование в систему интеллектуальной автоматизации с высокоподвижными роботами, станками, инструментами и приспособлениями — всем тем, что позволило реализовать бесконтактную переналадку, не требующую контроля со стороны человека.

«Сейчас много говорят о внедрении методики бережливого производства, например о быстрой переналадке, но мы решили пойти дальше. Нашей целью стало нулевое время установки», — говорит Матиассон.

«Это был период накопления опыта. Первый производственный модуль работал не так эффективно, как мы ожидали. Фактически, по показателям производительности он уступал работе одного оператора и одного станка. Но в таких ситуациях как раз и выручает цифровизация — нельзя прекращать поиск новых решений. Со временем нам удалось провести существенную модернизацию, и роботизированные модули позволили нам достичь той производительности, к которой мы стремились. Метод проб и ошибок — важная составляющая процесса совершенствования.»

​В Гимо цифровые технологии находят свое применение и в других областях, например в области технического обслуживания. Сейчас все больше единиц оборудования оснащается датчиками, которые собирают данные по множеству параметров, количество которых неуклонно растет. Среди таких параметров давление, температура, показатели вибрации и акустики. Эти данные подвергаются тщательному анализу, позволяя выявлять проблемы и модели поведения до наступления вынужденного простоя.

Сейчас инженеры осуществляют сбор данных в масштабах всего производственного предприятия. Данные поступают от роботов, станков с ЧПУ и даже от самих режущих инструментов. После извлечения и анализа таких данных появляется полная картина текущего состояния оборудования. Эта информация, в свою очередь, позволяет прогнозировать и предотвращать отказы оборудования, а значит, способствует повышению эффективности работы завода в целом.

Помимо этого, все большее распространение на предприятиях Sandvik Coromant получает аналитическая обработка данных в режиме реального времени, благодаря которой становится возможной более тонкая и своевременная настройка оборудования. «Следующий этап — это применение еще более продвинутых технологий, а именно искусственного интеллекта и машинного обучения, когда машины будут использовать ретроспективные данные и осуществлять частичный самоконтроль. И это действительно потрясающе.»

Несмотря на неоспоримые технические достижения и признание завода предприятием-маяком на Всемирном Экономическом форуме, цифровое путешествие Гимо продолжается.

 

 

Мы используем файлы cookie, чтобы вам удобнее было пользоваться нашим сайтом. Подробнее о cookie.