-Svenska -SV Inställningar

Inställningar

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Hur skapade vi det?


 

Hur Sandvik byggde världens första 3D-utskrivna, okrossbara gitarr

Rockstjärnor har slagit sönder gitarrer i årtionden, och Sveriges egen virtuos Yngwie Malmsteen är inget undantag. Sandvik bestämde sig för att testa sin banbrytande teknik genom att bygga världens första okrossbara gitarr helt i metall, och låta Malmsteen göra vad han kunde för att slå sönder den.

Sandvik samlade experter från hela företaget för att demonstrera hur deras tekniker kunde nyttja hållbar, modern teknik för att tillverka något som både har mycket hög noggrannhet och är otroligt tåligt.

 

”Avancerade material, precisionsbearbetning, additiv tillverkning, datadriven produktion – den här sortens processer krävs för att skapa något så komplicerat och vackert som en gitarr för en mästarmusiker”, säger Klas Forsström, chef för Sandvik Machining Solutions. ”Men vi ville också visa att vi kunde göra den okrossbar, oavsett hur hårt Yngwie försökte ha sönder den. Det här projektet kändes som en perfekt match för vår skicklighet och kompetens – och hans.”


Samarbete från början

Månader före konserten i Florida samlade Sandvik ihop experter inom material, bearbetningsprocesser och additiv tillverkning från hela företaget hemma i Sverige, för att spåna om hur man skulle klara utmaningen.

Eftersom Sandvik aldrig tidigare hade byggt en gitarr, samarbetade företaget med en erkänd gitarrbyggare, brittiska Drewman Guitars. ”Vi var tvungna att komma med innovationer hela vägen”, säger Drewmans designer Andy Holt. ”Vi ville att musiker skulle säga ’Jag har aldrig sett en gitarr tillverkas på det här sättet.’”

Holt sa att det fanns en period under utvecklingsprocessen där han skickade nya designfiler varje dag till teknikerna på Sandvik. I nära samarbete med gitarrbyggaren konstruerade man vad som båda i slutändan var överens in var ett mästerverk inom teknisk kreativitet.




“Vi var tvungna att designa en gitarr som inte gick att slå sönder på de sätt som man kan slå sönder en gitarr.”

Världens första okrossbara gitarr

Henrik Loikkanen, processutvecklare på Sandvik Coromant, har spelat gitarr sedan ungdomen och har haft Malmsteen som idol. Men han slog aldrig sönder någon gitarr (”för dyrt”, skrattar Loikkanen). Så för att förstå vad som händer när Malmsteen förstör ett instrument studerade Loikkanen videoklipp på YouTube.

”Vi var tvungna att designa en gitarr som inte gick att slå sönder på de sätt som man kan slå sönder en gitarr”, säger Loikkanen. ”Den konstruktionsmässigt största utmaningen var den kritiska fogen mellan halsen och kroppen, som är det ställe som oftast spricker på en gitarr.” Så teknikerna på Sandvik Coromant bestämde sig för att eliminera fogen. Både halsen och greppbrädan sträckte sig in till ett rektangulärt centralstycke som satt djupt inne i gitarrkroppen.

Eftersom Yngwie också spelar med lätt urgröpt greppbräda för bättre kontroll, fick teknikerna fräsa bort material i långa, jämna bågar mellan banden. För att göra gitarren så lätt som möjligt gröpte Sandvik Coromant ut halsens och greppbrädans inre ytor.

”Höjden på varje band var tvungen att passa perfekt, annars skulle det uppstå strängrassel vid en del band”, säger Loikkanen.



 


Avancerade skärdata

Långa, slanka komponenter som greppbrädan och halsen är särskilt känsliga för skevhet i bearbetningsprocessen. Tack vare avancerad programvara kunde Sandvik Coromant simulera bearbetningen digitalt före det första ingreppet.

”Precisionen var kritisk”, säger Henrik Loikkanen. ”Vår programvara bygger på åratals erfarenhet och ger rekommendationer om verktyg och skärdata som hjälpte oss att fräsa greppbrädan ner till den utmanande tjockleken på bara en millimeter på en del ställen.”

Den automatiska processen innebar också att greppbrädan kunde fräsas ut i en enda maskin. Processen krävde 90 separata operationer och slutfördes utan att behöva stoppa maskinen och konfigurera nya verktyg och ingrepp.

”Du stoppar in ett råämne och kan sedan plocka ut den färdiga detaljer”, säger Loikkanen. ”Det är en mer intelligent form av materialavverkning. Du kan reducera cykeltiden och producera detaljer billigare.”


​​


Teknikerna kunde tillverka varje prototyp lättare än tidigare version, tills den färdiga gitarren kunde byggas. CoroMill®-fräsverktyg finbearbetade metallen till vackert jämna och blanka ytor.

Loikkanen säger att samarbetet med andra verksamhetsgrenar inom Sandvik var nyckeln till att skapa den okrossbara gitarren. Han kunde hjälpa Sandvik Additive Manufacturing att finfräsa gitarrens kropp och små komponenter, som alla hade skapats med 3D-utskrift av titan. Sandvik Coromant samarbetade också med Sandvik Materials Technology för att välja komponentstål och införliva en hyperduplex ramstruktur inne i halsen. Det lagarbetet sa han var det riktiga syftet med att bygga gitarren.

”Vi på Sandvik Coromant är kända för att hjälpa våra kunder med komplexa uppgifter – genom att inte bara leverera verktyg, utan också hjälpa till att utveckla de bästa metoderna för att använda våra verktyg i deras processer”, avslutar Loikkanen.

 
Vi använder cookies för att ge dig en bättre användarupplevelse. Läs mer om cookies.