Så bygger man en gitarr som inte går att slå sönder
Den fascinerande historien om hur gitarrmakaren Andy Holt hjälpte Sandvik att skapa världens första okrossbara gitarr.
För den engelske gitarrmakaren Andy Holt är detta med att bygga gitarrer av metall inget nytt. Men när Sandvik bad honom att tillverka världens första okrossbara gitarr satte det honom på svåra prov och han blev tvungen pressa sig till det yttersta, både vad gällde fantasi och hantverkskunnande. Han säger själv att arbetet ibland tangerade galenskap, men slutresultatet innebar att man flyttade fram gränserna för vad som faktiskt är möjligt att åstadkomma med fräst stål och 3D-printat titan: ett unikt instrument som inte ens rockgitarristen Yngwie Malmsteen lyckades slå sönder.
”Jag tror inte att det finns många som har upplevt något så här stort”, sa Andy Holt till Metalworking World i en intervju om designprocessen. ”Den här gitarren tillverkades med en helt ny metod, som balanserar på gränsen till vad som är möjligt.”
Vid det här laget har videon där Yngwie Malmsteen under en rockkonsert försöker slå sönder Sandviks metallgitarr åtskilliga tusen visningar. Men det är inte bara hållbarheten som fascinerar – designen är så avancerad att det är svårt att tro att hela gitarren faktiskt är tillverkad av rostfritt stål och titan.
Sandvik fick upp ögonen för Andy Holt och hans företag Drewman Guitars, som i vanliga fall tillverkar gitarrer av aluminium, efter ett reportage i Metalworking World. Men första gången Sandviks Let’s Create-team hörde av sig till Andy Holt för att lägga fram projektet trodde han att det var någon som drev med honom.
”Vi får ofta frågor från fjuniga tonåringar som har fyra pund på kontot och som undrar om vi kan bygga en gitarr som kostar 10 000 pund åt dem”, säger Andy Holt. ”Jag trodde att det var något sånt det var frågan om här. Så jag raderade mejlet och fortsatte jobba.”
Men Sandvik hörde av sig igen och förklarade att man menade allvar. Tanken var att kombinera Andy Holts expertkunskaper i gitarrdesign med Sandviks avancerade teknik och maskiner för att skapa en fullt användbar gitarr helt i metall. En gitarr som kunde stå emot även en rockstjärnas idoga försök att slå den i bitar.
Andy Holt skulle få full tillgång till hela Sandvik. Det var inte särskilt svårt att övertyga honom om att hoppa ombord, även om han var väl medveten om att projektet skulle innebära en del riktigt tuffa utmaningar.
”Alla vet att den svagaste punkten på en gitarr är där halsen och kroppen möts”, säger Andy Holt. ”Så jag behövde komma fram till en design där det inte skulle spela någon roll. Det var faktiskt den största utmaningen.”
Lösningen var att ta fram en unik konstruktion där nacke och greppbräda skulle fräsas fram i ett enda stålblock för att sedan övergå i ett rektangulärt centralstycke som utgjorde en viktig den av gitarrens kropp. Det betydde att det inte skulle finnas fog i övergången mellan nacke och kropp, alltså det ställe som normalt är känsligast.
Men precis när Andy Holt trodde sig ha löst det största problemet blev han tvungen att tänka om. När han inledde designprocessen hade han ingen aning om vem det var som skulle försöka slå sönder gitarren. Och när rocklegendaren Yngwie Malmsteen tackade ja till utmaningen behövde Andy Holt se till att designen hade alla de egenskaper som gitarristen var van vid från sina andra gitarrer.
”Vi hade redan tagit fram ett koncept när vi fick reda på att Yngwie hade kommit med”, minns Andy Holt. ”Så vad gör man? Det var ju bara att börja om. För han skulle ju aldrig spela på något som inte har alla delar han är van vid.”
Rent konkret innebar det att man ändrade designen så att det fanns tre mikrofoner istället för två, tre volymreglage istället för två och en greppbräda som är urgröpt precis så att den passar Yngwie Malmsteens spelstil.
En annan stor utmaning var att hålla vikten nere. Normalt arbetar Andy Holt i aluminium, men den här gången skulle gitarren tillverkas av svenskt kvalitetsstål. Gitarrmakaren blev tvungen att gå igenom varenda detalj i sina datorsimulerade modeller i jakt på ställen där man eventuellt kunde minska materialtjockleken någon millimeter.
”När vi höll på att spåna på var vi skulle kunna ta bort material och minska vikten så skickade jag nya ritningar till Sandvik-teamet varje dag i flera veckors tid. För den skulle ju gå att lyfta också”, säger Andy Holt.
Centralstycket eller ”hubben” tillverkade Sandvik Coromant av återvunnet rostfritt stål med hjälp av en fem-axlig fleroperationssvarv. För att gitarren skulle bli så lätt som möjligt använde Sandvik också en Isotropic Lightweight Structure (ILS) till den invändiga delen av halsen – av många ansedd som världens lättaste och starkaste stålkonstruktion hittills. Totalt utfördes 200 olika bearbetningsmoment, samtliga i samma fleroperationsmaskin.
”Vi använde en metod där vi satte i råmaterial i maskinen och ut kom ett färdigt centralstycke eller en greppbräda. Sammanlagt använde vi cirka 140 kilo råmaterial för att tillverka en gitarrhals som inte ens vägde tre kilo”, säger Henrik Loikkanen, Machining Process Developer hos Sandvik Coromant.
En annan nyckelkomponent i fräsprocessen var Sandvik Coromant Tool Guide, ett digitalt system där avancerade algoritmer används för att välja rätt verktyg och instrument för en viss process.
”Man matar in rätt parametrar i systemet och sedan föreslår det automatiskt vilka verktyg och skärdata som behövs”, säger Henrik Loikkanen.
För att få ner vikten ännu mer beslutade sig teamet för att göra resten av kroppen i 3D-printat titan. Men det förde med sig nya utmaningar eftersom maxgränsen för 3D-utskrifter i titan var 400x400 millimeter.
”Kroppen på en gitarr är egentligen mycket större”, säger Andy Holt. ”Så vi behövde minska storleken på instrumentet för att det skulle gå att printa det, samtidigt som det förstås måste passa ihop med de frästa delarna. Det var en enorm utmaning eftersom det betydde att vi blev tvungna att ändra placeringen av volymvreden och storleken på instrumentet och därmed vikten och balansen och mittpunkten.”
Det var Sandviks avdelning för additiv tillverkning som framställde gitarrkroppen med en av de mest avancerade 3D-skrivarna i Europa. För Andy Holts del var det här en helt ny och aningen nervös upplevelse.
”Man slänger in titanpulver för tusentals pund i den här lasermaskinen och håller tummarna för att det ska bli en gitarr”, säger han. ”Som tur var fungerade det. Så det var ju helt grymt.”
Sammanlagt tog projektet ungefär fyra månader från idé till färdig produkt. Under den tiden fick Andy Holt och de andra tillbringa flera dagar med Malmsteen i Stockholm för att gå igenom både design och materialval.
”Han var jätteengagerad”, säger Andy Holt. ”Supertrevlig och väldigt professionell. Vi hade ju alla hört historier om hur svårt det kan vara att jobba med rockstjärnor, men Yngwie var inte sån. Han var toppen.”
Själva tillverkningsfasen tog ungefär en månad. En förvånansvärt kort tid med tanke på att Sandvik aldrig tidigare hade byggt en gitarr.
”Det viktigaste vi tar med oss från det här projektet är vilken otrolig synergi som uppstår när våra olika avdelningar jobbar tillsammans”, säger Henrik Loikkanen. ”Vi har så enormt bred expertis inom så många olika områden som vi kan använda för att klara av nya utmaningar.”
Läs mer
Världens första okrossbara gitarr
Sandvik samlade experter från hela företaget för att demonstrera hur deras tekniker kunde nyttja hållbar, modern teknik för att tillverka något som både har mycket hög noggrannhet och är otroligt tåligt.
