Please select your country! -Svenska -SV Inställningar

Inställningar

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Många fördelar med skräddarsydda verktyg

Tillverkning 2020-01-23 Mattias Karen Andrew Butler

Genom att lägga några minuter på att anpassa en borr minskade Kawasaki Precision Machinery cykeltiden rejält.

​När Kawasaki Precision Machinery ville snabba upp en av sina borrprocesser behövde man bara lägga några minuter på att utforma ett specialanpassat verktyg från Sandvik Coromant. Resultatet var ett kundanpassat borr som minskade en av cykeltiderna med över tio procent. Därmed sparar det Plymouth-baserade företaget tusentals pund varje år bara på en enda produkt. Allt som behövdes var några snabba klick på Sandvik Coromants webbsida för kundanpassade verktyg, där kunder enkelt skapar och beställer skräddarsydda verktyg som matchar deras behov perfekt.
”Sandvik Coromants lösning har inneburit stora tidsbesparingar i vår anläggning”, säger Kane Ewings, produktionsingenjör hos Kawasaki och en av dem som var med och utformade det nya borret. ”Dessutom snabbar det upp hela verktygsdesignprocessen eftersom du som kund får hela kontrollen. Nu tittar vi på hur vi skulle kunna använda Tailor Made-verktyg så att vi kan introducera dem på flera håll i produktionen.”

​Vid fabriken i Plymouth i sydvästra England bygger Kawasaki Precision Machinery pumpar, motorer och ventiler som används i bland annat båtar, jordbruks- och anläggningsmaskiner. Företaget har varit kund hos Sandvik Coromant i över 20 år och använder Sandvik Coromant-verktyg för borrning, fräsning, svarvning och uppborrning. Man behövde dock hitta ett effektivare sätt att borra bulthålen i de motorhus av gjutjärn som används i Staffa-motorerna. Tidigare använde Kawasaki två olika borrar – en för själva hålet och en annan för försänkningen. Det berodde på att standardstegborret inte passade för båda jobben.
Eftersom det ska borras 35 hål i varje motorhus var det en tidskrävande process. I varje hus borrade en maskin först hålen, sedan var man tvungen att byta verktyg och upprepa processen för att göra försänkningarna. Så Kane Ewings satte sig ner med Sandvik Coromants försäljningsingenjör Graham Paterson för att komma fram till en bättre lösning.

​Det tog bara några minuter. Genom att logga in på sidan för kundanpassade verktyg på Sandvik Coromants kundwebb skapade Kane Ewings och Graham Paterson en specialutformad borr med två separata diametrar som passar den nödvändiga geometrin – en diameter för själva hålet och en för försänkningen. Det innebär att hela processen nu kan utföras med ett och samma verktyg.
För att designa en ny produkt med onlineverktyget för kundanpassning är allt kunden behöver göra att mata in de mått som behövs i systemet. Sedan skapas en ritning och en 3D-modell av verktyget direkt. När utformningen är klar får kunden upp information om pris och leveranstid och behöver bara klicka en gång till för att beställa.
”3D-modellen är jättebra för vi kunde använda den i vårt CAD-program för att göra de sista småjusteringarna innan vi lade beställningen”, säger Kane Ewings. ”När man får upp verktyget i CAD är det mycket lättare att skaffa sig en uppfattning om hur det kommer att se ut och kolla att måtten stämmer. Vi kan till och med 3D-printa en modell av verktyget.”

​Kawasaki var först ut med att beställa ett Tailor Made-verktyg via det webbaserade systemet och den sammanlagda ledtiden från design till implementering av den nya borren var inte mer än fem veckor.
”Det här systemet gör livet lättare för alla företag som behöver specialanpassade verktyg”, konstaterar Graham Paterson. ”Förut kunde det ta ett par veckor för designteamet att få fram rätt specifikationer och återkomma med en design och en offert. Sedan behövde de godkännas innan tillverkningen kunde börja. Det blev en himla massa fram och tillbaka, helt enkelt. Det här systemet ger dig lösningen direkt och kunden får mycket bättre kontroll. Efter bara några minuter får kunderna upp verktyget på skärmen som det faktiskt kommer att se ut, och sedan kan de göra alla ändringar de behöver. Det behövs bokstavligt talat bara några klick för att ändra någonting och sedan får man tillbaka det med en gång.”
En produktivitetsanalys visade att det nya verktyget hade levererat från start: cykeltiden för varje motorhus hade minskat med 2,5 minut, vilket innebär en kostnadsbesparing på fyra pund (cirka 50 kronor) per komponent. Över tid blir det ansenliga summor eftersom Kawasaki tillverkar 42 motorhus av just den här typen varje dag. Den faktiska bearbetningstiden minskade med 30 %.

​Och i framtiden kan det bli tal om ännu större besparingar. Kawasaki tillverkar dussintals andra detaljer där liknande lösningar skulle kunna fungera.
”Vi ska definitivt titta närmare på hur vi kan använda det här konceptet på andra verktyg”, säger Kane Ewings. ”Det här är ett väldigt innovativt system. Jag hade aldrig sett någon erbjuda den här typen av lösning tidigare.”

 

 

Vi använder cookies för att ge dig en bättre användarupplevelse. Läs mer om cookies.