-Svenska -SV Inställningar

Inställningar

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Närproducerat

Tillverkning 2019-10-24 Kip Hanson Shawn Poynter

Sandvik Coromants verktyg för additiv tillverkning hjälper en biltillverkare att komma närmare hållbarhetsmålen.

​Elbilar är inget nytt. Nissan, Tesla, BMW ... Ingen vill hamna på efterkälken och en efter en presenterar tillverkarna sin elbilsstrategi. Redan idag rullar det över fem miljoner bränslefria bilar på vägarna och de blir bara fler.

Självkörande fordon är inte heller någon direkt nyhet. Även om det är en bit kvar tills alla känner sig helt bekväma med konceptet så har väl ingen missat att de är på väg och att de på sikt kommer att utgöra en helt naturlig del av vår bilvardag.

​Vad som däremot är nytt är självkörande elfordon som tillverkas med gigantiska 3D-printrar och sedan sätts ihop av en liten grupp montörer i en ”mikrofabrik” som inte är större än ditt närmaste IKEA-varuhus eller lokala bygghandel. Dessutom är de här smått futuristiska bilarna ofta skräddarsydda efter kundens önskemål, så att den privatperson eller det företag som köper dem får exakt vad de vill ha.

Det här är Olli, en skyttelbuss som inte bara kan förändra hela transportlandskapet, utan också vända upp och ner på hur fordonsindustrin världen över designar, tillverkar och marknadsför sina produkter. Om du gick på 2018 års upplaga av IMTS, den internationella mässan för tillverkningsteknik i Chicago, har du förmodligen redan stött på Olli. Du kanske rentav tog chansen att vila fötterna en stund och hoppade ombord på den förarlösa bussen som körde mässbesökare mellan byggnaderna.

​Det här var dock inte första gången som Arizona-baserade fordonstillverkaren Local Motors väckte uppmärksamhet bland både journalister och besökare: under IMTS-mässan 2014 byggde företaget världens första 3D-printade bil, Strati, direkt på golvet i utställningshallen. Under mässans sista dag tog Local Motors grundare Jay Rogers och AMT-ordföranden Douglas Woods sedan en åktur i bilen.

Sedan starten 2007 har Local Motors bland annat gett oss Rally Fighter, en bil som kunden själv är med och monterar, det gräsrotsfinansierade experimentella stridsfordonet XC2V, den eldrivna trehjulingen Verrado samt den helt igenom skräddarsydda och samskapade LM3D Swim roadster. Allra mest spännande, åtminstone för den pizzasugne, är kanske ändå Domino’s DXP (där DXP är en förkortning för ”delivery expert”), som har marknadsförts som den "ultimata leveransbilen". Alla dessa innovationer har varit samarbeten och de har gått långt utanför ramarna för den traditionella tillverkningen.

​Det är tydligt att innovation och partnerskap är de verkliga grundpelarna för det här unga företaget, så det var ingen som höjde på ögonbrynen när Tim Novikov, en av Local Motors ingenjörer inom avancerad tillverkning, tog kontakt med en annan industripionjär, nämligen Sandvik Coromant, för att få hjälp med bearbetningen av några besvärliga detaljer på Ollis 3D-printade chassi.

Lustigt nog rekommenderade Sandvik Coromants försäljningsingenjör Matt Brazelton en lösning som också framställs med additiv tillverkning. Den lätta fräsen CoroMill® 390 är världens första additivt tillverkade vändbara fräs, och den har redan rönt stora framgångar. Genom att montera den extremt lätta fräsen i en av Sandvik Coromants Silent Tool-svarvbommar, utrustad med ett Coromant Capto® snabbväxlingsspindelgränssnitt, gick det att få ner Ollis bearbetningstid med otroliga 95 %.

Men detta handlar inte i första hand om bearbetning, utan om visioner. En vision om en renare och hållbarare framtid, att satsa på våra lokala samhällen och ett paradigmskifte inom tillverkningen. Och allt börjar med mikrofabrikskonceptet.

​”Jag växte upp i upp i östra Tennessee”, säges Billy Hughes som ansvarar för FoU-programmet hos Local Motors. ”Vi har en tradition av stark sammanhållning i lokalsamhället och vår mikrofabrik i Knoxville [Tennessee] är en del av det. Vi använder lokala komponenter som till exempel batterier och aluminiumkonstruktioner i så stor utsträckning som möjligt, och många av våra anställda är precis som jag – de har vuxit upp här och vet hur området funkar. Det är det som är det lokala i Local Motors, att vara en del av samhället och hjälpa dem som bor här.”

Mikrofabriker kräver inte lika stor yta som traditionella fabriker förklarar Billy Hughes, istället bidrar de ofta till att väcka liv i slumrande samhällen genom att man renoverar och bygger om tomma lokaler. Ofta har lokalerna tillhört en verksamhet som lagts ner och nu förvandlas de istället till en plats som sjuder av aktivitet och framtidstro, en visionär affärspartner som ger välbetalda teknikjobb. Mikrofabriker är betydligt flexiblare än sina stora motsvarigheter där det ofta tar flera år att utveckla en bil eller lastbil som sedan tar en månad eller mer att bygga. Hos Local Motors kan man få fram ett skräddarsytt fordon på bara några veckor.

Enligt Billy Hughes beror hastigheten och flexibiliteten i stor utsträckning på tillverkningsmetoden DDM, en teknik som bland annat omfattar 3D-printning, men som samtidigt går mycket längre. Till exempel jobbar designer- och ingenjörsteamen hos Local Motors med det allra senaste inom CAD-simulering och andra programvaror. Och Billy Hughes menar att de aldrig är nöjda, utan ständigt är på jakt efter ännu bättre tekniska lösningar. Bland annat lade man flera år på att utveckla egna kolfiberförstärkta material så att Olli skulle vara både säker och hållbar. Dessutom samlar de in och analyserar data, inte bara från fabriksgolvet, utan även från utlevererade fordon. Data som sedan används för att förbättra processer och produkter ytterligare.

​”Vi har mängder av kreativa brainstorming-möten med teamet och fattar beslut baserade på vetenskapliga rön och tillgängliga data”, säger Billy Hughes. ”Vi använder till exempel mindre printrar för att ta fram en konceptbil och sedan diskuterar vi hur vi ska förbättra den. Kanske vore det bättre om man satte batteripaketet där istället eller kanske kunde man ändra på kablaget så att det blir lättare att tillverka. Vi strävar hela tiden efter att förenkla designen. Det är en starkt bidragande orsak till att våra fordon består av mellan 40 och 50 delar, istället för flera tusen.”

Som tidigare nämnts använder man de allra vassaste programvarorna. I den tolv meter långa 3D-printer som används för att tillverka Olli sitter också ett fräshuvud som gör att företaget kan framställa ett komplett chassi med minimal hantering och mycket låga verktygskostnader. Tillverkningsmetoden erbjuder dessutom stor frihet i fråga om design. I ett nyligen genomfört projekt konstruerade Local Motors ingenjörer en unik självkörande vattenbil av samma typ som man ofta ser på byggarbetsplatser, men med den viktiga skillnaden att den tillverkades på bara tre veckor och till en bråkdel av kostnaden jämfört med andra tillverkningsprocesser.

Den här typen av flexibilitet innebär att Local Motors kan placera sina mikrofabriker i stort sett var som helst i världen och använda dem för att tillgodose transportbehoven hos de människor som bor i närheten. Det krävs inte några stora infrastruktursatsningar och det blir inga förödande storvarsel för att traktens största arbetsgivare plötsligt bestämmer sig för att flytta hela produktionen utomlands. Mikrofabrikerna samarbetar istället med de som bor i närheten och de lokala politikerna för att lösa eventuella problem.

​”Det handlar om att anpassa storleken”, säger Billy Hughes. ”Vi vill knyta an till samhället och anpassa oss storleksmässigt, inte bygga enorma mängder produkter som ska skickas iväg någon annanstans. Det är hela poängen med små smidiga fabriker, att de kan tillgodose behoven hos en mindre grupp konsumenter. Men sedan handlar det också om framtidens fabriksarbetare. Överallt kämpar tillverkarna med den nya tekniken och med att hinna utbilda folk som ska arbeta i en digital värld i ständig förändring. Och medan andra fortfarande håller på att ta fram strategier för att klara av det här, så är vi redan igång. Det är det som är det fina med vårt koncept.”

Local Motors slog upp portarna till den första mikrofabriken i Phoenix, Arizona, för snart tio år sedan och expanderade sedan till Knoxville, den fabrik där Billy Hughes och hans team arbetar. Nyligen öppnade företaget också en utställnings- och utbildningsanläggning i Maryland. Samtidigt har fordonstillverkaren siktet inställt på nordvästra Nordamerika, södra Kalifornien, Centraleuropa, Australien och i stort sett alla städer som är villiga att satsa på en helt elektriskt, självkörande och närproducerad transportlösning.

Olli kan till exempel användas inom kollektivtrafiken, säger Billy Hughes, eller i köpcentrum, på universitetscampus eller i nöjesparker. Ja, det finns helt enkelt ingen hejd på hur många användningsområden man kan tänka sig där den lilla självkörande bussen skulle kunna erbjuda renare, grönare och hållbarare resor. ”Det känns väldigt bra att det är vi som bygger framtidens jobb, fabriker och framförallt fordon och att vi har stabila företag som Sandvik Coromant med oss på den resan.”

 

 

Vi använder cookies för att ge dig en bättre användarupplevelse. Läs mer om cookies.