ปฏิบัติตามที่ตนสอนผู้อื่น

โรงงานขนาด 150,000 ตารางเมตรของ Sandvik Coromant ในหมู่บ้านเล็กๆ ของ Gimo ประเทศสวีเดน ตกเป็นข่าวเมื่อเร็วๆ นี้ – ความคิดริเริ่มด้านสิ่งแวดล้อม และการรีไซเคิลอุปกรณ์ดูแลสุขภาพของพนักงานไปยังโลกที่สาม แต่สิ่งที่ทำให้โรงงานซึ่งมีพนักงาน 1,500 คนโดดเด่นคือการนำเทคโนโลยีดิจิทัลและซอฟต์แวร์มาใช้อย่างชาญฉลาดและเป็นระบบ พร้อมกับความสามารถในการประมวลผลข้อมูลขนาดใหญ่ เพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์ประมาณ 11,000 รายการ

Gimo เป็นโรงงานที่ใหญ่ที่สุดในโลกสำหรับการผลิตเครื่องมือตัด เช่น ด้ามคว้านและเม็ดมีดซีเมนต์คาร์ไบด์ โรงงานผลิตทั้ง 9 แห่งของ Sandvik Coromant ทั่วโลกมีเป้าหมายที่จะประหยัดเงินได้ 40 ล้านโครนสวีเดนต่อปี และกำจัดเวลาในการผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพ 64,000 ชั่วโมง โดยส่วนใหญ่อยู่ที่ Gimo

“การแปลงเป็นดิจิทัลเต็มรูปแบบคือการปฏิวัติอุตสาหกรรมครั้งต่อไป อุตสาหกรรม 4.0 อยู่ในปากของทุกคน” ลาร์ส มาติแอสสัน ผู้อำนวยการฝ่ายเครื่องมือเทคโนโลยีการผลิตที่โรงงาน Gimo และผู้รับผิดชอบการนำพัฒนาไอทีไปปฏิบัติบนพื้นโรงงาน กล่าว “สิ่งที่เราทำในแง่ของการอัปเกรดกระบวนการจะถูกนำไปใช้ในโรงงานอีก 8 แห่งทั่วโลก ดังนั้นเราจึงต้องลงมือทำจริง โดยเฉพาะอย่างยิ่งเนื่องจากเราเป็นลูกค้าภายในรายใหญ่ และเป็นหนึ่งในสถานที่ท่องเที่ยวที่สำคัญของภูมิภาคที่มีผู้เยี่ยมชมเชิงวิชาชีพมากกว่า 6,000 คนต่อปี”

เป็นที่ยอมรับว่า การเดินทางเชิงดิจิทัลของ Gimo เริ่มต้นขึ้นเมื่อกว่า 20 ปีที่แล้ว สิ่งที่แตกต่างในปัจจุบันคือแบนด์วิดธ์ที่เพิ่มขึ้น พลังการประมวลผลที่สูงขึ้น และเครื่องมือซอฟต์แวร์วิเคราะห์ที่ช่วยให้นักออกแบบเครื่องจักรและผู้ปฏิบัติงานสามารถนำการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ไปใช้ ลดของเสีย คาดการณ์การวางแผนกำลังการผลิต และเพิ่มการตรวจสอบย้อนกลับของชิ้นส่วนและกระบวนการ รวมถึงแนวทางอื่นๆ เพื่อส่งเสริมปริมาณงานแบบ lean และการไหลงานที่รวดเร็วยิ่งขึ้น

เมื่อยี่สิบห้าปีที่แล้ว เครื่องมือตัดจะใช้เวลา 54 วันในการผลิตตั้งแต่การสั่งซื้อจนถึงการจัดส่ง และยังมีการใช้แรงงานคนเป็นส่วนหนึ่ง ปัจจุบันเครื่องมือตัดถูกส่งมอบภายในเวลาไม่ถึง 6 วัน โดยอาศัยศูนย์เครื่องจักรกล 5 แกน 40 เครื่อง พร้อมศูนย์เครื่องจักรกลกลึงที่รองรับโดยเซลล์การกลึง-กัดที่ทันสมัย ภายในนั้น เซลล์หุ่นยนต์ของ Yaskawa จะทำการกลึงและกัดทั้งหมดบนแท่งโลหะเปล่าเพื่อผลิตด้ามคว้าน

ปัจจุบัน ผู้ควบคุมเครื่องจักรผลิตเครื่องมือได้เพิ่มขึ้น 55% เมื่อเทียบกับปี 2004 ซึ่งเป็นผลมาจากการปรับปรุงการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ การหยุดทํางานโดยไม่คาดหมายที่น้อยลง และการตัดเฉือนรวมถึงการสลับการทำงานของหุ่นยนต์ที่ชาญฉลาดและได้รับการเพิ่มประสิทธิภาพ ที่สำคัญคือ หุ่นยนต์ที่แกว่งภายในเซลล์ของ Okuma สามารถปรับกำหนดค่าตัวเองโดยอัตโนมัติด้วยคอเล็ตใหม่ เพื่อรองรับคำสั่งผลิตทั้งขนาดเล็กและขนาดใหญ่จากระบบการสั่งซื้อของโรงงาน

“นี่เป็นเอกลักษณ์เฉพาะ” มาติแอสสันกล่าว “หมายความว่า โดยไม่ต้องใช้ความพยายามมากนัก เราสามารถปรับคำสั่งซื้อตั้งแต่ชิ้นเดียวจนถึง 100 ชิ้นได้โดยไม่เสียเวลาหรือวัสดุ เหนือสิ่งอื่นใด หุ่นยนต์ทำการปรับเปลี่ยนเอง นี่คือคุณค่าต่อผู้ลูกค้า ไม่มีใครจ่ายเงินให้เราเพื่อมาปรับกำหนดค่าหุ่นยนต์และเครื่องจักรด้วยมือ ในความเป็นจริง เราพยายามไม่ให้มีงานที่ทำด้วยมืออีกต่อไป”

ขณะนี้ มาติแอสสันและทีมกำลังดำเนินการตามแผนงานอุตสาหกรรม 4.0 ระยะเวลา 5 ปี ซึ่งประกอบด้วยโครงการประมาณ 23 โครงการ เพื่อค้นหาการประหยัดเวลาและต้นทุนที่เป็นไปได้ในกระบวนการควบคุมและการตัดเฉือน ซึ่งทำได้โดยการศึกษา ข้อมูลกระบวนการ และนำแมชชีนเลิร์นนิงรวมถึงระบบคาดการณ์ต่างๆ มาใช้ เพื่อรับประกันการผลิตในอนาคตบนเครื่องจักรเฉพาะและเซลล์อัตโนมัติ

“การนำเทคโนโลยีไซเบอร์-กายภาพมาใช้คือหัวใจสำคัญของอุตสาหกรรม 4.0” มาติแอสสันกล่าว “แนวคิดคือการตัดสินใจในการผลิตบนพื้นฐานของข้อเท็จจริงที่เป็นมาตรฐานและมองเห็นได้จากประสิทธิภาพของเครื่องจักร ไม่ใช่จากความรู้สึกของผู้ปฏิบัติงานเกี่ยวกับประสิทธิภาพของเครื่องจักรใดเครื่องจักรหนึ่ง ซึ่งเรื่องนี้มีความสำคัญ เพราะคนหนุ่มสาวยุคใหม่ที่เข้ามาทำงานในวันนี้ ต่างจากคนรุ่นก่อน พวกเขาอาจจะไม่อยู่ในตำแหน่งเดิมนานพอที่จะพัฒนาทักษะเหล่านี้ตลอดอาชีพ ข้อมูลประชากรแรงงานนี้จึงเป็นเหตุผลที่อุตสาหกรรม 4.0 มีความสำคัญยิ่งขึ้น”

ในอีกโครงการหนึ่งที่ครอบคลุมการผลิตด้วยคอมพิวเตอร์ช่วยอัจฉริยะ โปรแกรม NC วิเคราะห์ซอฟต์แวร์ใหม่สามารถตัดโค้ดที่ควบคุมการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นในเครื่องจักรออกโดยอัตโนมัติ เพื่อประหยัดเวลาได้ 2–3% ซึ่งเมื่อรวมกันในช่วงเวลา 10 ปี จะคิดเป็นมูลค่าต้นทุนของเครื่องจักรสี่ถึงห้าเครื่อง การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ยังสามารถให้การประหยัดมหาศาลได้ เช่นเดียวกับ CoroPlus® Process Control ซึ่งปัจจุบันติดตั้งอยู่ในศูนย์เครื่องจักรกล และออกแบบให้ตอบสนองภายในเสี้ยววินาที เพื่อช่วยลดค่าใช้จ่ายจากการต้องเปลี่ยนสปินเดิลที่มีราคาสูง

“สิ่งนี้เป็นไปไม่ได้เมื่อ 10 ปีที่แล้ว” มาติแอสสันกล่าว
โดยรวมแล้ว มาติแอสสันและทีมได้วางแผนการปรับปรุงงานเจาะ การกัด และการกลึงสำหรับเครื่องมือตัดอย่างมองโลกในแง่ดีแต่จำเป็น “แม้ว่าเราจะบรรลุ 50% ภายใน 5 ปี” เขากล่าว “นั่นก็ถือว่าเป็นอัตราการสำเร็จที่ดี”