คำแนะนำสำหรับงานกลึงเกลียว

การทิ้งเศษมักจะเข้าไปพันรอบแขนกล หัวจับ ตัวเครื่องมือ และชิ้นงาน นับว่าเป็นปัญหาที่พบได้บ่อยในการกลึงเกลียว นอกจากนี้เศษยังเข้าไปติดอยู่ในระบบลำเลียง ทำให้เกิดความเสียหายและสูญเสียเวลาในการตัดเฉือน สำหรับเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้ การควบคุมเศษอย่างมีประสิทธิภาพถือเป็นหัวใจสำคัญของการผลิตชิ้นงานให้มีคุณภาพดีในการกลึงเกลียว โปรดปฏิบัติตามคำแนะนำสำหรับงานกลึงเกลียวของเราเพื่อให้สามารถควบคุมเศษได้อย่างมีประสิทธิภาพและเครื่องมือมีอายุการใช้งานยาวนาน

OptiThreading™

ใช้วิธี OptiThreading™ เพื่อให้ควบคุมเศษได้ดีที่สุด วิธีนี้จะช่วยให้เครื่องมือมีการเคลื่อนที่แบบแกว่งเพื่อทำการกลึงกระแทกในทุกรอบการตัด ยกเว้นรอบการตัดล่าสุด จึงทำให้สามารถควบคุมกระบวนการและคุณภาพของชิ้นงานสูงได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด

การป้อนเข้าด้านข้างแบบมีการปรับ

สำหรับงานกลึงเกลียวทั่วไป การป้อนเข้าด้านข้างแบบมีการปรับเป็นการควบคุมเศษที่ดีที่สุด การป้อนเข้าด้านข้างแบบมีการปรับช่วยให้การกลึงเกลียวที่จะผ่านกรรมวิธีมีลักษณะใกล้เคียงกับการกลึงปกติ โดยกระบวนการจะอยู่ภายใต้การควบคุม ช่วยลดปัญหาเกี่ยวกับเศษ และสามารถคาดการณ์อายุการใช้งานของเครื่องมือและผลิตเกลียวที่มีคุณภาพสูงขึ้นได้

การป้อนเข้าด้านข้างแบบตรงข้าม

ในการป้อนเข้าด้านข้างแบบตรงข้าม เม็ดมีดทำการตัดได้โดยใช้ด้านหลังของขอบข้าง (ด้านตรงข้าม) กล่าวคือสามารถบังคับทิศทางเศษได้ถูกต้องซึ่งถือเป็นสิ่งสำคัญในการกลึงเกลียวใน โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อต้องทำการตัดเฉือนในรูตัน ใช้วิธีนี้เพื่อให้งานตัดเฉือนดำเนินไปอย่างต่อเนื่อง ไร้อุปสรรค และไม่มีการหยุดทำงานกะทันหัน

การป้อนเข้าด้านข้างแบบมีการปรับมาตรฐาน	ทิศทางการป้อนงาน	การป้อนเข้าด้านข้างแบบตรงข้าม
ทิศทางของเศษ		ทิศทางของเศษ

น้ำหล่อเย็น

ขอแนะนำให้ใช้น้ำหล่อเย็นและเครื่องมือที่มีระบบน้ำหล่อเย็นความเที่ยงตรงสูงเพื่อให้ควบคุมและคายเศษได้อย่างมีประสิทธิภาพ ระบบน้ำหล่อเย็นความเที่ยงตรงสูงมีข้อดีสำหรับการกลึงเกลียวดังนี้:

• มีการควบคุมอุณหภูมิที่คมตัด
• คายเศษได้อย่างมีประสิทธิภาพ
• ควบคุมเศษได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น

ในกรณีที่ใช้น้ำหล่อเย็นภายนอก ส่วนใหญ่น้ำหล่อเย็นจะเข้าไปในเกลียวเพียงเล็กน้อยเท่านั้น ทำให้ส่งผลกระทบน้อยมาก

ในกรณีที่ใช้น้ำหล่อเย็นภายใน น้ำหล่อเย็นถูกฉีดไปที่คมตัดแม้เกลียวจะลึกก็ตาม น้ำหล่อเย็นจะทำให้อุณหภูมิลดลงอย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่ง

• สามารถใช้ค่าการตัดสูงขึ้นหรือเกรดเหนียวขึ้นได้
• เพิ่มประสิทธิภาพการควบคุมเศษและคุณภาพผิวสำเร็จ

อุณหภูมิที่ลดลงช่วยลดการสึกหรอของเม็ดมีด เช่น การสึกหรอด้านหน้า การเสียรูปถาวร จึงเป็นการช่วยยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ อย่างไรก็ตาม หากอุณหภูมิต่ำเกินไปจะทำให้อายุการใช้งานของเครื่องมือสั้นลง เนื่องจากหากวัสดุที่มีความเหนียว เช่น เหล็กสเตนเลส มีอุณหภูมิลดต่ำลงมากเกินไป จะทำให้เกิดการสะสมของเศษวัสดุที่คมตัด (BUE)

การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลาง

ตรวจดูให้แน่ใจว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานสอดคล้องตามข้อกำหนดก่อนทำการกลึงเกลียว

• ในกรณีที่การกลึงเกลียวนอกมีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่เกินไปหรือการกลึงเกลียวในมีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กเกินไป การตัดรอบแรกจะมีขนาดใหญ่มากและอาจทำให้เม็ดมีดแตกหักได้
• ในกรณีที่การกลึงเกลียวนอกมีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กเกินไปหรือการกลึงเกลียวในมีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่เกินไป อาจทำให้ได้เกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่ถูกต้องได้

A: เส้นผ่านศูนย์กลางกลึงใหญ่เกินไปสำหรับกรณีของเกลียวนอก

B: เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวนอกถูกต้อง

C: การกลึงรอบแรกจากรอบการกลึงเกลียว

อายุการใช้งานของเครื่องมือ

ควรสังเกตเม็ดมีดอย่างละเอียดหลังจากการกลึงเกลียวเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุดในด้านอายุการใช้งานของเครื่องมือ ความเร็วตัด และคุณภาพของเกลียว

พารามิเตอร์การตัดเฉือนหลักๆ สองชนิดที่ส่งผลต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือ ได้แก่ การป้อนเข้าและความเร็ว หากพารามิเตอร์ดังกล่าวเพิ่มขึ้น ระยะเวลาการตัดต่อชิ้นงานจะลดลง แต่จะทำให้อุณหภูมิสูงขึ้นด้วย อุณหภูมิที่สูงเกินไปจะทำให้อายุการใช้งานของเครื่องมือลดลง

การป้อนเข้า/ความหนาของเศษที่เหมาะสมเป็นปัจจัยแรกที่ส่งผลดีต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือที่ยาวนาน เมื่อการป้อนเข้า/ความหนาของเศษเพิ่มสูงขึ้น อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นจะน้อยกว่าเมื่อเพิ่มความเร็วตัด ในทางกลับกัน ความหนาของเศษที่ใหญ่เกินไปจะทำให้เม็ดมีดรับภาระงานมากเกิน

ให้ใช้น้ำหล่อเย็นเพื่อลดอุณหภูมิ ระบบจ่ายน้ำหล่อเย็นจากด้านล่างที่มีความเที่ยงตรงเป็นปัจจัยสำคัญ

ส่งผลกระทบต่ออุณหภูมิเมื่อเพิ่มความเร็วตัดและการป้อนเข้า

ความหนาของเศษ

ในกรณีที่ทำการตัดเฉือนวัสดุที่เกิดการแข็งตัว ไม่ควรใช้ระยะกินลึกน้อยนิดในการตัดผิวที่เกิดการแข็งตัว

หากการกัดในแนวรัศมีเท่ากับ 0.2 มม. (0.008 นิ้ว) เศษที่ขอบข้างจะหนา:

• 0.05 มม. (0.002 นิ้ว) มีโปรไฟล์ 30°
• 0.1 มม. (0.004 นิ้ว) มีโปรไฟล์ 60°