Please select your country! -ไทย -TH การตั้งค่า

การตั้งค่า

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

ประโยชน์จากเครื่องมือแบบสั่งทำ

คลุกวงในกับอุตสาหกรรมการผลิต 2020-01-23 Mattias Karen แอนดรูว์ บัทเลอร์

แค่ใช้เวลาเพียงไม่กี่นาทีกับการออกแบบดอกสว่านแบบพิเศษ ก็ทำให้ Kawasaki Precision Machinery สามารถลดระยะเวลาที่ใช้ในการผลิตลงได้อย่างมาก

​เมื่อบริษัทที่เชี่ยวชาญด้านเทคโนโลยีไฮดรอลิกอย่าง Kawasaki Precision Machinery ต้องการที่จะเร่งความเร็วให้กับกระบวนการเจาะ สิ่งที่พวกเขาต้องทำก็แค่ใช้เวลาเพียงไม่กี่นาทีกับการออกแบบเครื่องมือแบบสั่งทำจาก Sandvik Coromant และผลลัพธ์ที่ได้ก็คือ ดอกสว่านแบบพิเศษที่สามารถลดระยะเวลาในการผลิตลงได้มากกว่า 10 เปอร์เซ็นต์ ทำให้บริษัทจากเมืองพลีมัธ ประเทศอังกฤษแห่งนี้ สามารถประหยัดต้นทุนได้หลายพันปอนด์จากผลิตภัณฑ์เพียงตัวเดียว ทั้งหมดนี้เกิดขึ้นจากการคลิกเมาส์เพียงแค่ไม่กี่ครั้งบนเว็บไซต์เครื่องมือสั่งทำของ Sandvik Coromant ซึ่งช่วยให้ลูกค้าสามารถสร้างและสั่งซื้อเครื่องมือแบบสั่งทำได้อย่างรวดเร็วและตรงกับความต้องการ
"เครื่องมือแบบสั่งทำของ Sandvik Coromant ช่วยให้โรงงานของเราประหยัดเวลาได้มากจริงๆ" เคน อีวิงส์ วิศวกรการผลิตของ Kawasaki ซึ่งช่วยออกแบบดอกสว่านนี้ กล่าว "นอกจากนี้ยังทำให้กระบวนการออกแบบเครื่องมือทำได้เร็วขึ้น เพราะเราสามารถที่จะควบคุมทุกอย่างได้เอง ตอนนี้เรากำลังดูว่า เราจะสามารถนำเครื่องมือแบบสั่งทำมาใช้กับกระบวนการผลิตต่างๆ ภายในโรงงานของเราได้อย่างไร"

​โรงงานของ Kawasaki Precision Machinery ในเมืองพลีมัธบนชายฝั่งตะวันตกเฉียงใต้ของอังกฤษ เป็นสถานที่ผลิตปั๊ม มอเตอร์ และวาล์วระดับชั้นนำของโลก ซึ่งถูกนำไปใช้ในอุตสาหกรรมทางทะเลและอุตสาหกรรมอื่นๆ อีกมากมาย บริษัทแห่งนี้เป็นลูกค้าของ Sandvik Coromant มายาวนานกว่า 20 ปี และใช้เครื่องมือของ Sandvik Coromant สำหรับงานเจาะ งานกัด งานกลึง และงานคว้าน อย่างไรก็ตาม บริษัทต้องการวิธีการที่ดีขึ้นกว่าเดิมในการเจาะรูโบลท์ให้กับตัวเรือนมอเตอร์รุ่น Staffa ที่ผลิตขึ้นจากเหล็กหล่อ ก่อนหน้านี้ Kawasaki เลือกใช้ดอกสว่านสองรุ่นสำหรับการเจาะรูนี้ โดยใช้ดอกสว่านหนึ่งดอกสำหรับการเจาะรู และอีกหนึ่งดอกสำหรับการทำเคาน์เตอร์ซิงค์ สาเหตุก็เพราะไม่มีดอกสว่านขั้นบันไดรุ่นมาตรฐานที่เหมาะกับทั้งสองงาน
การผลิตตัวเรือนมอเตอร์แต่ละชิ้นนั้นจำเป็นต้องเจาะรูมากถึง 35 รู ทำให้เป็นขั้นตอนที่สิ้นเปลืองเวลามาก โดยจะต้องเริ่มจากการเจาะรูทั้งหมดด้วยดอกสว่านรุ่นหนึ่งก่อน จากนั้นจึงเปลี่ยนเป็นดอกสว่านอีกรุ่นหนึ่ง เพื่อทำขั้นตอนการผายปากรู (เคาน์เตอร์ซิงค์) ทั้งหมด เคน อีวิงส์ จึงตัดสินใจที่จะปรึกษากับ แกรห์ม เพเทอร์สัน วิศวกรฝ่ายขายของ Sandvik Coromant เพื่อค้นหาทางออกที่ดีกว่านี้

​และพวกเขาก็ได้คำตอบในเวลาเพียงไม่กี่นาที เคนและแกรห์มล็อกอินเข้าไปที่หน้าเครื่องมือสั่งทำบนเว็บไซต์ Sandvik Coromant และออกแบบดอกสว่านแบบเฉพาะที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางสองขนาดตามรูปทรงที่ต้องการ โดยขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางแรกใช้สำหรับการเจาะรูและอีกหนึ่งขนาดสำหรับการทำเคาน์เตอร์ซิงค์ ทำให้สามารถทำขั้นตอนการผลิตทั้งหมดได้ด้วยเครื่องมือชิ้นเดียว
การออกแบบเครื่องมือใหม่ผ่านทางเว็บไซต์เครื่องมือสั่งทำก็ง่ายๆ เพียงแค่ลูกค้าใส่ค่าที่ต้องการลงในระบบ จากนั้นระบบจะสร้างภาพแบบและโมเดล 3 มิติของเครื่องมือขึ้นมาทันที หลังจากออกแบบเสร็จแล้ว ลูกค้าสามารถที่จะดูราคาและระยะเวลาจัดส่ง รวมทั้งสามารถสั่งซื้อเครื่องมือที่ออกแบบได้ทันทีเพียงแค่คลิกเท่านั้น
"โมเดล 3 มิติทำให้งานสะดวกขึ้นมาก เพราะเราสามารถเอาโมเดลนี้ไปใส่ลงในซอฟต์แวร์ CAD ของเรา แล้วทำการปรับแต่งเพิ่มเล็กๆ น้อยๆ ได้ก่อนที่จะสั่งซื้อ" เคนกล่าว "การได้เห็นโมเดลเครื่องมือจริงๆ ในซอฟต์แวร์ CAD ทำให้เราเห็นภาพที่ชัดเจนมากขึ้น และตรวจสอบได้ง่ายขึ้นว่า เราใส่ค่าทั้งหมดถูกต้อง หรือถ้าเราอยากจะใช้เครื่องพิมพ์ 3 มิติสร้างเครื่องมือต้นแบบขึ้นมาก็ได้เหมือนกัน"

​บริษัท Kawasaki ถือเป็นบริษัทแรกที่สั่งซื้อเครื่องมือแบบสั่งทำผ่านทางระบบออนไลน์ แต่ระยะเวลาจัดส่งรวมทั้งหมดตั้งแต่การออกแบบจนกระทั่งสามารถนำดอกสว่านใหม่มาใช้งานจริงนั้น ใช้เวลาเพียงประมาณห้าสัปดาห์เท่านั้น
"ระบบนี้สะดวกมากๆ สำหรับบริษัทที่ต้องใช้เครื่องมือแบบสั่งทำ" แกรห์มกล่าว "ในอดีต เราต้องใช้เวลาถึงสองสัปดาห์เพื่อให้ทีมออกแบบกำหนดค่าเครื่องมือที่ถูกต้อง ถึงจะสร้างภาพแบบขึ้นมาและเสนอราคาให้ลูกค้าได้ จากนั้นก็ต้องรอลูกค้าอนุมัติอีกทีหนึ่งก่อนที่จะเริ่มผลิตเครื่องมือขึ้นมา ขั้นตอนทั้งหมดต้องมีการติดต่อกลับไปกลับมาหลายรอบมาก แต่ระบบใหม่ของเราสามารถที่จะสร้างเครื่องมือที่ต้องการขึ้นมาได้ทันที ทำให้ลูกค้าสามารถควบคุมรายละเอียดต่างๆ ได้อย่างเต็มที่มากขึ้น ลูกค้าสามารถที่จะดูเครื่องมือที่ออกแบบได้ทันทีในเวลาแค่ไม่กี่นาที และสามารถปรับเปลี่ยนรายละเอียดต่างๆ ได้ตามที่ต้องการ ถ้าลูกค้าอยากปรับอะไร แค่คลิกไม่กี่ครั้ง ก็เห็นภาพได้ทันที"
การวิเคราะห์ประสิทธิภาพแสดงให้เห็นว่า เครื่องมือใหม่โชว์ผลงานได้ทันที ระยะเวลาการผลิตตัวเรือนมอเตอร์แต่ละชิ้นเร็วขึ้นประมาณ 2½ นาที ซึ่งหมายความว่า สามารถประหยัดต้นทุนได้ 4 ปอนด์ (4.6 ยูโร) ต่อชิ้นงาน ยิ่งผลิตชิ้นงานมากชิ้นขึ้น จำนวนเงินรวมที่ประหยัดได้ก็จะยิ่งมากขึ้นอีก เพราะ Kawasaki มีการผลิตตัวเรือนมอเตอร์รวมทั้งหมด 42 ชิ้นต่อวัน นอกจากนี้ ระยะเวลาที่ใช้ในการตัดเฉือนจริงยังลดลงอีกถึง 30 เปอร์เซ็นต์

​ในอนาคต Kawasaki ยังสามารถประหยัดเงินมากกว่านี้ได้อีก เพราะบริษัทมีการผลิตชิ้นส่วนอื่นๆ ที่สามารถใช้ประโยชน์จากระบบการออกแบบเครื่องมือสั่งทำแบบใหม่นี้ด้วยเช่นกัน
"เรากำลังดูว่าจะใช้ระบบนี้กับเครื่องมืออื่นๆ อะไรได้อีกบ้าง" เคนกล่าว "ระบบนี้เรียกได้ว่าเป็นนวัตกรรมที่ยอดเยี่ยมมาก ตัวผมเองยังไม่เคยเห็นวิธีการแบบนี้จากที่ไหนมาก่อนเลย"

 

 

We use cookies to enhance the experience on our website. More about cookies.