Please select your country! -Türkçe -TR Ayarlar

Ayarlar

Please select your country!

{{group.Text}}

{{"ifind_go-back" | translate}}

{{group.Text}}

Genel tornalama

Tornalamada iyi parça kalitesi nasıl elde edilir

Tornalamada iyi parça kalitesi nasıl elde edilir
 

Talaş kontrolü, kaliteli tornalanmış parçalar elde etmek için dikkate edilmesi gereken en önemli faktörlerden biridir. Parça kalitesi için doğru kesme verilerini seçin ve uygulama ipuçlarımızı izleyin.

 

Başarılı talaş kontrolü

Talaş kontrolü tornalamada kilit faktörlerden biridir ve talaş kırmada üç alternatif mevcuttur:

  • Gri döküm demir gibi kendinden kırılma
  • Takım tarafından kırılma
  • İş parçası tarafından kırılma
Kendinden kırılan
Takım tarafından kırılma
İş parçası tarafından kırılma
 

Talaş kırılmasını etkileyen faktörler

  • Kesici uç geometrisi: Talaş alanı genişliği, mikro ve makro geometri tasarımına göre talaş açık veya daha sıkışık olur
  • Köşe radyüsü: Küçük köşe radyüsü talaşı büyük köşe radyüsünden daha iyi kontrol eder
  • Giriş (boşluk) açısı: Açıya göre talaş, farklı yönlere gider; omuza veya omuzdan uzağa
  • Kesme derinliği: İş parçası malzemesine göre büyük kesme derinliği talaş kırılmasını etkiler ve daha büyük kuvvetler sağlar
  • İlerleme: Yüksek ilerleme güçlü talaşlar oluşturur. Bazı durumlarda talaş kırılması ve talaş kontrolünü kolaylaştırır
  • Kesme hızı: Kesme hızındaki değişim talaş kırma performansını etkiler
  • Malzeme: Kısa talaş oluşturan malzeme (ör. döküm demir) genellikle kolay işlenir. Mükemmel mekanik dayanım ve sürünme direnci gösteren malzemeler için
    (katıların gerilim altında yavaş hareket etme veya deforme olma eğilimi, örneğin inkonel), talaş kırılması daha fazla endişe kaynağıdır
 

Tornalama için kesme değerleri

Tornalama için doğru hızları ve ilerlemeleri seçerken tezgahı, takımı, kesici ucu ve malzemeyi daima göz önünde bulundurun.

  • Kesici uç güvenliği ve yüzey kalitesi için düşük ilerleme hızıyla başlayın, talaş kırılmasını geliştirmek için ilerlemeyi yükseltin
  • Köşe radyüsünden büyük bir kesme derinliği uygulayın. Böylece iç çap işlemede önemli olan uç radyal sapması minimize edilir
  • Kesme hızı çok düşük ayarlandığında takım ömrü kısalır. Daima tavsiye edilen kesme hızını vc m/dak (ft/dak) kullanın
 

Kesme sıvısı ile tornalama parçası kalitesini iyileştirin

Kesme sıvısının doğru biçimde uygulanması işlem güvenliğini artırır, takım performansını ve parça kalitesini iyileştirir. Kesme sıvısı kullanırken aşağıdaki hususları daima göz önünde bulundurun:

  • İnce talaş işleme uygulamaları için hassas kesme sıvısına sahip takımlar önerilir
  • Talaş kırma için gereken kesme sıvısı basıncı; teslim edilen nozül çapına (çıkış), işlenmekte olan malzemeye, kesme derinliğine ve ilerlemeye bağlıdır
  • Gereken kesme sıvısı debisi, basınç değerine ve kesme sıvısı deliklerindeki toplam kesme sıvısı uygulama alanına bağlıdır
  • Orta ve kaba talaş işleme uygulamalarında alttan kesme sıvısı kullanılması tavsiye edilir
  • Finiş işleme operasyonları için alttan kesme sıvısı ile birlikte hassas kesme sıvısı kullanılması da tavsiye edilir​

Zorlukları aşmak için doğru uygulanmış kesme sıvısı kullanın

  • Talaş kontrolü sorunları: Üstten kesme sıvısı kullanın
  • Boyut sorunları: Normalde çok yüksek sıcaklık nedeniyle oluşur – hem üstten hem de alttan kesme sıvısını olabildiğince yüksek basınçlı olarak kullanın
  • Yetersiz yüzey kalitesi: Bozukluğun nedeni talaş ise üstten kesme sıvısı kullanın
  • Kaba talaş işleme işlemlerinde öngörülemeyen takım ömrü: Sadece alttan kesme sıvısı kullanın
  • İnce talaş işleme işlemlerinde öngörülemeyen takım ömrü: Hem üstten hem de alttan kesme sıvısı kullanın
  • Delik içi işlemlerde yetersiz talaş tahliyesi: Hem üstten hem de alttan kesme sıvısını olabildiğince yüksek basınçlı olarak kullanın

Tornalamada kesme ve soğutma sıvısı nasıl uygulanır

 

Parça tornalamada iyi yüzey kalitesi nasıl elde edilir

Yüzey kalitesi için genel kurallar:

  • Yüzey kalitesi genelde yüksek kesme hızıyla geliştirilebilir
  • Kesici uç geometrisi (nötr, pozitif ve negatif eğim açıları ve pozitif boşluk açıları) yüzey kalitesini etkiler
  • Kesici uç kalite seçiminin yüzey kalitesi üzerinde bazı etkileri bulunmaktadır
  • Titreşim durumunda küçük köşe radyüsü uygulayın

Silici kesici uç

Silici uçlar, yüksek ilerleme hızlarında, iyi yüzey kalitesi ve talaş kırma özelliğiyle parça tornalama özelliğine sahiptir.

Genel prensip: İlerleme hızı 2 katken aynı yüzey kalitesi. Aynı ilerleme hızında, yüzey kalitesi 2 kat daha iyi.

Silici kesici uçlar, iş parçası boyunca beslenirken oluşan yüzeyi düzgünleştiren silme efekti, temel olarak düz hat tornalama ve alın tornalama için tasarlanmıştır.

Standart radyüs
Silici radyüs
 
 

Silici geometri nasıl seçilir

 

İlerleme hızına göre standart uç ile silici uç karşılaştırması

Not! Tüm standart radyüs değerleri teorik olarak hesaplanmıştır. Silici radyüs değerleri düşük alaşımlı çelik deney verilerine dayalıdır.

İlerleme
mm (inç)​
Standart RE
0,4 mm
(0,016 inç)
Ra μm (μinç)​
Silici (-WF/-WM)
RE 0,4 mm
(0,016 inç)
Ra μm (μinç)​
Standart
RE 0,8 mm
(0,031 inç)
Ra μm (μinç)​
Silici (-WMX)
RE 0,8 mm
(0,031 inç)
Ra μm (μinç)​
0,07 (0,003)​​0,31 (12,4)​0,30 (12,0)​--​
​0,10 (0,004)​0,63 (25,2)​0,32 (12,8)​0,31 (12,4)​-
​0,12 (0,005)​0,90 (36,0)0,45 (18,0)​​0,45 (18,0)​-
​0,15 (0,006)​1,41 (56,4)​0,70 (28,0)​0,70 (28,0)​0,25 (10,0)
​0,18 (0,007)​2,03 (80,8)​1,00 (40,0)​1,00 (40,4)​0,30 (12,0)
​0,20 (0,008)​2,50 (100,0)​1,25 (50,0)​​1,25 (50,0)​0,35 (14,0)
​0,22 (0,009)​3,48 (139,2)​1,74 (69,6)​​1,74 (69,6)​0,40 (16,0)
​0,25 (0,010)​-​-​2,25 (90,0)​0,45 (18,0)
​0,28 (0,011)​-​-​2,82 (112,8)​0,50 (20,0)
​0,30 (0,012)​-​-​3,23 (129,2)​0,55 (22,0)
​0,35 (0,014)​-​-​4,40 (176,0)​0,60 (24,0)
​0,40 (0,016)​-​-​5,75 (230,0)​0,70 (28,0)
​0,45 (0,018)​-​-​8,54 (341,6)​1,1 (44,0)
​0,50 (0,020)​-​-​10,55 (422,0)​1,3 (51,0)
İlerleme
mm (inç)​
Standart RE
1,2 mm
(0,047 inç)
Ra μm (μinç)​
Silici (-WMX)
RE 1,2 mm
(0,047 inç)
Ra μm (μinç)​
Standart
RE 1,6 mm
(0,063 inç)
Ra μm (μinç)​
Silici (-WMX)
RE 1,6 mm 1)
(0,063 inç)
Ra μm (μinç)​
0,15 (0,006)​​0,47 (18,8)-​--​
​0,18 (0,007)​0,68 (27,2)-​-​-
​0,20 (0,008)​0,83 (33,3)​0,3 (12,0)​0,63 (25,2)​-
​0,22 (0,009)​1,16 (46,4)​0,3 (12,0)​0,87 (34,8)​-
​0,25 (0,010)​1,50 (60,0)​0,4 (16,0)​1,12 (44,8)​0,3 (12,0)
​0,28 (0,011)​1,88 (75,2)​0,4 (16,0)​​​1,41 (56,4)​0,35 (14,0)
​0,30 (0,012)​2,16 (86,4)​0,4 (16,0)​​1,62 (64,8)​0,4 (16,0)
​0,35 (0,014)​2,93 (117,2)​0,5 (20,0)​2,20 (88,0)​0,4 (16,0)
​0,40 (0,016)​3,83 (153,2)​0,65 (26,0)​2,88 (115,2)​0,4 (16,0)
​0,45 (0,018)​5,70 (228,0)​0,85 (34,0)​4,27 (170,8)​0,5 (20,0)
​0,50 (0,020)​7,03 (281,2)​1,15 (46,0)​5,27 (210,8)​0,7 (28,0)
​0,55 (0,022)​8,51 (340,4)​1,2 (48,0)​6,38 (255,2)​0,9 (36,0)
​0,60 (0,024)​10,13 (405,2)​1,3 (52,0)​7,59 (303,6)​1,05 (42,0)
​0,65 (0,026)​-​-​8,91 (356,4)​1,25 (50,0)
​0,70 (0,028)​-​-​10,31 (413,6)​1,3 (52,0)
​0,85 (0,033)​-​-​15,24 (609,6)​1,9 (76,0)
​0,90 (0,035)​-​-​17,09 (683,0)​2,1 (84,0)
  1. 1,6 mm (0,06 inç) radyüs değerleri DNMX uca göredir
 

Dış çap tornalama için uygulama ipuçları

Titreşime meyilli parçalar

Tek pasoda kesim (örneğin boru)

Ayna/fener milini eksenel yönlendirmek için tüm kesimin tek pasoda yapılması önerilir.

Örnek:
Dış çap (OD) = 25 mm (0,984 inç)
İç çap (ID) = 15 mm (0,590 inç)
Kesme derinliği, ap = 4,3 mm (0,169 inç)
Duvar kalınlığı = 0,7 mm (0,028  inç)

OD = 25 mm (0,984 inç) ap 4,3 mm
(0,169 inç)
ID = 15 mm
(0,590 inç)
 

90°'ye yakın giriş açısı (boşluk açısı 0°) kesme kuvvetlerini eksenel olarak yönlendirmek için kullanılabilir. Bu parçanın minimum seviyede bükülmesini sağlar.

İki pasoda kesim

Senkronize üst ve alt taret işleme, radyal kesme kuvvetlerini dengeler ve parçanın titreşmesini ve bükülmesini önler.

Hassas/İnce duvar parçaları

Hassas/İnce duvar parçalarını tornalarken aşağıdakileri dikkate alın:

  • 90°'ye yakın giriş açısı (boşluk açısı 0°) kullanın. 
Küçük bir değişiklik bile (91/-1'den 95/-5 derece açıya) işleme sırasında kesme kuvveti yönünü etkileyecektir
  • Kesme derinliği,ap, köşe radyüsünden RE büyük olmalıdır. Geniş ap eksenel kuvveti artırır, Fz ve radyal kesme kuvvetini Fx azaltır, bu da titreşime neden olur
  • Düşük kesme kuvvetleri oluşturacak keskin kenarlı ve küçük köşe radyüslü bir kesici uç kullanın
  • Sermet veya PVD kalitesi kullanarak bu tip işlemlerde tercih edilen aşınma direncini ve keskin uç kenarını sağlayın

Omuzlama/omuz tornalama

Kesici kenarın hasar görmesini önlemek için 1-5 arası adımları izleyin. Bu yöntem, CVD kaplamalı kesici uçlar için çok uygundur ve kopmaları önemli ölçüde azaltabilir.

Adım 1-4:


Her adımın (1-4) mesafesi talaş sıkışmasını önlemek için ilerleme hızı ile aynı olmalıdır.

Adım 5:


Son kesim dış çaptan başlayarak iç çapa doğru giden tek bir dikey kesim ile yapılmalıdır.


Kenara karşı şekilde iç çaptan dış çapa doğru işleme yaparken radyüs üzerinde sarılmış talaşlar nedeniyle problemler meydana gelebilir. Takım rotasının değiştirilmesi talaş yönünü değiştirebilir ve problemi çözebilir.

 

Alın tornalama

Alın tornalama (1) ve pahlama (2) ile başlayın. Mümkünse ve iş parçasının geometrik koşulları uygunsa pahı (3) işleyin. Boyuna kesim (4) son işlemdir ve işlemede uç düzgün giriş-çıkış sağlamalıdır.

Alın tornalama sonraki paso için parça üzerinde referans noktası oluşturmak için ilk operasyondur.



Çapak oluşumu genel olarak her kesimin sonunda bir problemdir (iş parçasından çıkarken). Bir pah veya radyüs bırakılması (köşeden yuvarlama) çapak oluşumunu minimuma indirebilir veya engelleyebilir.



Parça üzerinde bir pah kesici uç kenarının daha rahat girmesini sağlar (hem alın tornalama hem de boyuna tornalama için).

Darbeli kesimler

Darbeli kesim işlemede:

  • Altıgen baralar gibi hızlı kesintileri olan uygulamalarda kenar hattı tokluğu için bir PVD kalitesi kullanın
  • Büyük parçalı ve ağır kesintileri olan uygulamalarda kütlesel tokluk sağlamak için bir CVD kalitesi kullanın
  • Yeterli çentiklenme direnci sağlamak için güçlü bir talaş kırıcı kullanın
  • Termal çatlakları önlemek için kesme sıvısını kapatın

Dip boşaltma ile parça işleme (taşlama oluğu)

Boyuna ve alın tornalama için en büyük köşe radyüsünü (RE) kullanın:

  • Güçlü kenar ve daha fazla güvenilirlik
  • İyi yüzey kalitesi
  • Yüksek ilerleme kullanabilme imkanı

Alttan kesim genişliğini geçmeyin ve çapakları almak için son işlem olarak alttan kesimi gerçekleştirin.

 
 

Delik tornalama için uygulama ipuçları

  • Mümkün olan en büyük bara çapını seçerken bara ile delik arasında talaş boşaltma için yeterli alan olduğundan emin olun
  • Uygulanan kesme değerlerine göre yeterli talaş boşaltma ve doğru talaş tipi sağlayın
  • Mümkün olan en küçük kullanma mesafesini seçerken delik işleme bara boyunun tavsiye edilen bağlama uzunluğuna uygunluğundan emin olun. Bağlama boyu, kesinlikle bara çapının üç katından daha küçük olmamalıdır
  •  
  • Titreşime duyarlı parçalar üretmek için sönümlemeli delik işleme baraları kullanın
  • Kesme kuvvetlerini delik işleme barası boyunca yönlendirmek için 90°'ye yakın bir giriş açısı (0°' boşluk açısı) seçin. Giriş açısı kesinlikle 75°'den (boşluk açısı -15°) daha az olmamalıdır
  •  
  • İlk tercih olarak, takım sapmasını minimize etmek için indekslenebilir kesici uçta pozitif temel şekil ve pozitif kesici uç geometrisi olmalıdır
  • Kesme derinliğinden daha küçük bir kesici uç köşe radyüsü seçin
  •  
  • Yetersiz kesme kenarı kavraması, kesme sırasında sürtünme kaynaklı titreşimleri çoğaltabilir. İyi kesme işlemi için köşe radyüsünden büyük kesme kenarı kavraması uygulayın
  • Aşırı kesme kenarı kavraması (büyük kesme derinliği ve/veya ilerleme), takım sapması nedeniyle titreşimi artırabilir
  • İnce kaplamalı uçlar veya kaplamasız uçlar, kalın kaplı olanlara göre genellikle daha düşük kesme kuvvetleri sağlar. Bu özellikle, uzunluk/çap arasındaki oran yüksekse önemlidir. Keskin bir kesme kenarı genellikle titreşim eğilimini en aza indirerek delik kalitesini yükseltir
  • Açık talaş kırıcılı bir geometri, genellikle iç tornalama için daha avantajlı olabilir
  • Talaş sıkışması veya titreşim eğilimi riskiyle başa çıkabilmek için bazı işlemlerde yüksek dayanıklılık seviyesine sahip bir uç kalitesinin kullanılması düşünülebilir
  • Talaş oluşumunu geliştirmek için alternatif takım yolları deneyin
 

Sert parça tornalama için uygulama ipuçları

Tornalama için genel önerilerin yanında sert parça tornalama için dikkate alınması gereken bazı temel faktörler bulunmaktadır (üretim sürecinin, parçanın sertleştirilmeden önce hazırlığını içerdiği durumlarda):

  • Çapakları önleyin
  • Yakın boyutsal toleransları koruyun,
  • Pah ve radyüsü yumuşak kademede hazırlayın
  • Kesme işlemine aniden başlamayın ve bitirmeyin
  • Kesime giriş veya çıkış yapın
 
Yüzey ölçümleri
X ekseni: Şekil uzunluğu
Y ekseni: Çap sapması
 

Kritik yüzey

Kurulum

  • İyi tezgah stabilitesi, bağlama ve iş parçası hizası önemlidir
  • Prensip olarak, sadece tek uçtan desteklenen iş parçaları için 2:1 uzunluk-çap oranı normaldir. Ek punta desteği varsa bu oran büyütülebilir
  • Termal simetrik torna başlığı ve punta tasarımı ek boyut stabilitesi sağlar
  • Coromant Capto® sistemini kullanın
  • Sistem rijitliğini en üste çıkarmak için kullanma mesafelerini küçültün
  • İç çap tornalama için karbür saplı delik işleme baraları ve Sessiz Takımları kullanın

Kesici uç mikro geometrisi

CBN kesici uçları için iki tipik kenar hazırlığı: S tipi ve T tipi.

  • S tipi: En iyi kenar hattı dayanımı. Mikro talaşlanmaya dirençli ve tutarlı yüzey kalitesi.
  • T tipi: Sürekli kesimlerde en iyi yüzey kaliteleri ve darbeli kesimlerde en az çapak oluşumu. Düşük kesme kuvvetleri.

S tipi
Hafif honlamalı pah

T tipi
Honlamasız pah
 

Kesici uç köşe geometrisi

  • Stabil koşullarda daima en iyi yüzey kalitesi için silici geometrisi kullanın.
  • Verimlilik talepleri yüksek olduğunda düşük giriş açısına sahip kesici uç kullanın.
  • Stabilite kötü ise normal radyüslü kesici uç kullanılmalıdır (ince iş parçası vb.).

Islak veya kuru işleme

Soğutma sıvısız sert parça tornalama ideal koşuldur. CBN ve seramik uçlar yüksek kesme sıcaklıklarına dayanır ve soğutma sıvısı masraflarını ve zorluklarını ortadan kaldırır.

İş parçasının termal stabilitesini kontrol etmek gibi sebeplerle bazı uygulamalarda soğutma sıvısı gerekebilir. Bu durumlarda tüm tornalama işlemi boyunca soğutma sıvısı sürekli akmalıdır.

Genelde işlemede ortaya çıkan ısı talaş (%80), iş parçası (%10) ve kesici uç (%10) arasında dağıtılır. Bu da talaşların kesici kenar alanından atılmasının önemini gösterir.

Kesme değerleri ve aşınma

Kesici kenar alanındaki yüksek ısı kesme kuvvetlerini düşürür. Bu yüzden, çok düşük kesme hızı daha az ısı oluşturur ve ucu kırabilir.

Krater aşınması uç mukavemetini kademeli olarak etkiler, ancak yüzey kalitesini aynı oranda etkilemez. Tam aksine, serbest yüzey aşınması boyutsal toleransı kademeli olarak etkiler.


Aşınmayı belirlemede takım ömrünün payı
*) Serbest yüzey aşınması   **) Krater aşınması

Uç değiştirme kriterleri

Önceden belirlenmiş yüzey kalitesi (B) sık ve pratik görülen bir uç değiştirme kriteridir. Yüzey kalitesi otomatik olarak ayrı bir istasyonda ölçülür ve belirlenen kaliteye bir değer verilir.

Optimize edilmiş ve daha stabil bir süreç için, kesici uç değiştirme kriteri olarak önceden belirlenmiş sayıda parça (A) ayarlayın. Bu değer, önceden belirlenmiş yüzey kalitesinin %10 ila %20 altında olmalıdır, tam değer duruma göre belirlenmelidir.

 
A: Önceden belirlenmiş parça sayısı
B: Önceden belirlenmiş yüzey kalitesi
X ekseni: Parça sayısı
Y ekseni: Yüzey kalitesi
Mavi hat: Kesici uç aşınması
Kırmızı hat: Maksimum Ra/Rz değeri

Bir kesimli strateji

Bir kesimli "talaş kaldırma" stratejisi hem dış hem de iç işlemler için uygundur. Stabil kurulum önemlidir ve iç çap tornalamada takım kullanma mesafesi bara çapını geçmemelidir (1xD). İyi sonuçlar için pahlı, hafif honlanmış uçlar ve orta hız ve ilerleme önerilir.

Avantajları

  • En hızlı işleme süresi
  • Tek takım pozisyonu

Dezavantajları

  • Sıkı boyutsal toleransları karşılama zorluğu
  • Kısa takım ömrü (iki kesime kıyasla)
  • Nispeten hızlı aşınma sebebiyle tolerans sapmaları

İki kesimli strateji

İki kesimli strateji ile yüksek kaliteli yüzeyler işletmensiz işlenebilir. 1,2 mm (0,047 inç) radyüslü kaba işleme uçları ve pahlı ince işleme uçları tavsiye edilir. İki uçta da silici geometrisi olmalıdır.

Avantajları

  • Kaba ve ince işleme için ideal takım
  • Yüksek güvenlik, dar toleranslar ve potansiyel olarak takım değişiklikleri arasında daha uzun çalışma

Dezavantajları

  • İki uç gereklidir
  • İki takım pozisyonu
  • Bir ekstra takım değişimi
 
 
Websitemizden daha etkin faydalanmanız için çerezleri kullanıyoruz. Çerezler hakkında.