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不理会您的车削中心：这是自动换刀

当您的机床不再等待您，即使您离开，生产仍在继续进行时，生产车间就会发生根本性的变化。这是车削自动化的转折点。 如果您走过位于瑞典基默的山特维克可乐满工厂，您很快就会学会保持警惕。车间里人头攒动，机器全神贯注地工作，小型自动导引车（AGV）可以毫无声音地出现在您身边。每一个都以指环王的角色命名，所以看到神话中的甘道夫或坚定的佛罗多在去捡下一批材料的路上滚过并不罕见。 我们在那里观看了自动换刀（ATC）的运行，在所有这些活动中稳定运行。它自然而然地融入了这个地方的节奏：一致、可预测，旨在保持生产顺利进行，而不会给团队增加压力。 与山特维克可乐满产品经理兼制造工程师Bo Hammarberg和Niklas Larsson一起走进幕后，了解自动换刀的实际效果，他们谈论自动换刀解决的挑战以及它为车削带来的转变。 在车削中心，效率是通过发现模式并通过知识和工具的正确组合来采取行动而提高的，但是，提高生产率的最重要障碍之一始终是一切必须停止的时刻。当刀具磨损时，操作员介入，机床闲置，宝贵的时间就这样溜走了。在整个行业中，这种模式每天重复数千次：小的中断累积成重大损失。 多年来，这一直是车削领域公认的折衷方案，对于许多制造商来说，它已成为一个关键的瓶颈，该行业不再有劳动力可以吸收。 当熟练劳动力变得稀缺时，停机时间就变得昂贵 在一个案例中，一家美国客户建立了一个拥有40台机器的新生产单元，需要100名训练有素的操作员来作这些机器。他们只能找到五个。 这种短缺重塑了制造商对时间、利用率和风险的看法。手动换刀需要技巧、注意力和可用性——这三样东西越来越短缺。每一次例行的手动更换或延迟换刀，机床利用率都会下降，单个零件成本也会上升。 “技能差距就在此时此地。” — Bo Hammarberg 这正是山特维克可乐满在开发车削中心自动换刀系统时所涉足的领域，填补了几十年来阻碍车削发展的自动化领域最后的空白。 一个具有变革性影响的简单想法 “车床一直以来都在为刀具数量而苦苦挣扎，” Niklas Larsson 解释道。“由于炮塔上只有十二个位置，所以你通常非常有限。” ATC通过将外部刀架与机器人管理的换刀相结合，有效地解决了这一限制。车削中心现在最多可以访问40个额外的刀位，从而在不改变机床占地面积的情况下扩展能力。在机床继续切削的同时，刀具可自动监控、自动更换并由机床外的技术人员进行准备。该系统建立在带可乐满Capto接口的机床适配夹紧单元之上，可确保稳定的换刀和不同装夹的兼容性。 “最大的技术优势是机床的正常运行时间。” — Niklas Larsson Bo Hammarberg 说：“现在，我们既可以在静态车削刀具上更换切削刀具，也可以在旋转刀具上更换切削刀具，这在当今业内是其他任何人在车削中心上都无法做到的。” 虽然方便，但真正的价值在于能够连续加工，从而实现无人值守或无人值守的生产。“借助多款姊妹刀具，您可以长时间无人值守地运行机床，” Niklas Larsson 说。借助VERICUT，可以在整个自动换刀过程到达车间之前对其进行虚拟模拟和验证，从而为无人化生产增添了另一层确定性。 自动化，既保护性能，又保护人员 其优势不仅限于生产率。车削中心是出了名的狭小空间——狭窄、锋利、难以操作。操作员在手动作刀具的过程中可能会有割伤和瘀伤的风险，尤其是在机床之间匆忙时。 “有了ATC，这种风险就消失了，” Bo Hammarberg 解释道。“如果你用机器人更换工具，你就会在自己和潜在的伤害之间保持安全距离。” 安全是山特维克可乐满的基石，也体现了山特维克可乐满对健康制造的承诺，在健康制造中，有弹性的流程、可持续的运营和更健康的工作环境是进步的基础。 “我们不制造机器。我们让它们变得更好。” — Bo Hammarberg 几十年来，车削在自动化成熟度方面一直落后于铣削和多任务机床。即使是高度先进的系统也依赖于手动换刀，这一缺失部分妨碍了无人值守生产。 “对于车削中心，自动换刀是机床开发的下一步，” Bo Hammarberg 说。“而现在，我们取得了突破性进展，可以像现在使用所有其他机床概念一样实现自动换刀。” 在这个项目上投入的奉献精神不容小觑。“三年前我开始在这里工作时，我接到了这个项目，” Niklas Larsson 回忆道。“我们现在在这里，机器已经完全启动并运行。我感到非常自豪。” 机器在不断发展，我们让它们变得更好 ATC标志着车削中心工作方式的转变。通过接管曾经需要时间、注意力和经验的任务，它使熟练的人能够自由地在他们的判断真正重要的地方工作。机床继续切削；操作员不断创造价值。 它的影响也代表了定义面向未来的车间的两个习惯：拥抱新技术和自动化以获得成功。两者都减轻了稀缺专业知识的压力，并为更清晰的思维、更明智的决策和更稳定的生产创造了空间。 去掉重复性的工作，一致性随之而来。自动执行换刀作，机床最终可按照最初设计时的方式运行，而不会出现意外中断和意外情况。这就是可靠性如何成为日常进步的一部分，也是制造业健康如何在车间中形成的方式。 “作为一名机械工程师，我喜欢新技术……这就是未来。” — Niklas Larsson 借助车削中心的自动换刀功能，未来将不断变化：运行、切削和生产同时将停机时间降至最低，并实现最大的生产潜力。 不理会您的车削中心：这是自动换刀 不理会您的车削中心：这是自动换刀 不理会您的车削中心：这是自动换刀 当您的机床不再等待您，即使您离开，生产仍在继续进行时，生产车间就会发生根本性的变化。这是车削自动化的转折点。 车削中心自动换刀 本文介绍车削中心自动换刀系统如何增加刀位、减少停机、实现无人值守加工并提高车间安全性和生产效率。 概述车削中心自动换刀系统如何扩展刀位、提升机床利用率，实现长时间无人值守加工，并改善安全和用工短缺下的生产组织。 chevron_right

这就是您如何将生产力洞察转化为可持续发展影响的方式

数据很清楚：可持续发展如今已成为企业的必然要求。Fictiv发布的《2025年制造业现状》报告显示，91%的制造商已建立可持续发展治理，95%的制造商认为可持续实践至关重要。能源成本、法规和客户期望正在推动车间运营方式发生根本性转变。 然而，即使做出了这些承诺，大多数工厂仍然缺乏一项关键能力：按零件、按工序查看真实能源消耗和 CO 足迹的能力。 可持续发展分析器改变了这一点。 作为历史悠久的生产率分析器的扩展，它将能源、排放和成本数据直接引入日常加工分析。制造商不再需要猜测效率低下隐藏在哪里，而是现在可以看到完整情况，直达零件层面。 为什么能源可视化至关重要 如今的 CNC 机床消耗的功率比以往任何时候都多。空转能耗、主轴负载、冷却系统和刀具路径选择都会影响车间的环境足迹。即使是微小的效率损失，也会在一年内累积成可观的成本和排放，但许多制造商仍然没有系统来衡量这些影响。 这种可视化差距正是可持续发展分析器创造价值的地方。 通过结合主轴能耗数据、空转功耗、当地电价和地区 CO 强度，它将复杂的生产数据转化为清晰、可操作的洞察。 可持续发展分析器为您的车间带来什么 该白皮书详细介绍了该工具如何创建生产率和可持续发展的统一视图，使制造商能够： 了解每个零件的能源使用情况 追踪与加工相关的年度 CO 排放量 识别可实现节约的环节 用真实数据验证刀具或工艺变更 支持与生产率、成本和气候目标一致的决策 换言之，它帮助制造商将可持续发展从一个宏大的愿景转变为可衡量、可管理且与绩效直接相关的内容。 为什么现在尤为重要 从欧盟碳边境调节机制（CBAM）的推进到投资者压力的持续加大，环境绩效正成为竞争差异化因素。无法量化自身影响的制造商将难以满足新的期望；而拥有正确数据的制造商则可以更快行动、更明智投资，并展示真正的进展。 像可持续发展分析器这样的工具，正好提供了这种优势。 想了解完整情况？ 可持续发展分析器白皮书聚焦于通过数据驱动的洞察最大限度地减少制造业对环境的影响，并探讨： 正在重塑加工可持续发展的行业压力 为什么能源数据正成为核心业务指标 可持续发展分析器的工作原理及其揭示的内容 制造商如何利用它同时加速生产率和减排表现 阅读完整白皮书，了解数据驱动的洞察如何重塑您的可持续发展方法。 亮点 基于数据借助 Sustainability Analyzer 最大限度地减少排放和气候影响 基于数据帮助客户降低能源消耗和碳排放的分析工具 这就是您如何将生产力洞察转化为可持续发展影响的方式 这就是您如何将生产力洞察转化为可持续发展影响的方式 这就是您如何将生产力洞察转化为可持续发展影响的方式 数据很清楚：可持续发展如今已成为企业的必然要求。Fictiv发布的《2025年制造业现状》报告显示，91%的制造商已建立可持续发展治理，95%的制造商认为可持续实践至关重要。能源成本、法规和客户期望正在推动车间运营方式发生根本性转变。 生产力与可持续性 本文阐述如何利用可持续发展分析器将生产力洞察转化为对机加工能耗与碳排放的量化管理,以支持兼顾成本与环境目标的决策。 本文介绍可持续发展分析器如何将机加工生产数据与能源、排放和成本数据整合，实现按零件和工序可视化能耗与碳足迹，帮助制造商识别节能减排机会并用实际数据验证工艺优化，从而在提升生产率的同时降低环境影响。 chevron_right

科技为人服务，始终如此！

在每家工厂，数字都很重要，但每个数字的背后都有一个人。一个信任机器的操作员，一个追求想法的工程师，一个倾听和回应的合作伙伴。这才是制造健康的真正驱动力：技术由人塑造，为人服务。 “我们需要信任，而不仅仅是一种工具。” 在博世力士乐旗下品牌 Hägglunds，长期以来，在轴承钢上钻削凸轮环一直是一场战斗。这种材料是无情的，而且风险很高——一个坏孔就可能危及整个部件。对于生产工程经理 Andreas Branthsson 来说，真正的问题不是速度，而是信任。 “我们的旧刀具不够耐用，也不够可靠。我们不信任它能够交付，也不能像我们想要的那样让机器无人看管，”他回忆道。 解决方案是通过合作实现的。Hägglunds 与山特维克可乐满产品应用专家 Mikael Carlsson 并肩工作，采用了 CoroDrill DE10，这是一款可换头钻头，不仅注重韧性，而且注重一致性。经过大量测试，该钻头证明了自身的性能。操作员可以离开机床，因为他们知道下一部分将与上一个零件相匹配。 “这款钻头之所以脱颖而出，是因为其可重复的孔质量，”Carlsson 说。“我们在测试中钻了数千个孔，一个接一个孔地钻了一致性。” 生产率提高了 18%，但更重要的是，车间恢复了信心。 生产工程师在 Häggunds 的车间。 “一根头发的零碎是不够的。” 这种对信任的追求塑造了山特维克可乐满开发刀具的方式。正如研发工程师 Nils Wik、高级研发专业人员 André Svensson 和 Fritz Alum Yah 在 CoroDrill DE10 项目中所说：“即使是可能出错的一小部分头发也不够好。这个想法将定义未来。” 对于 CoroDrill DE10，开发团队在切削第一块芯片之前运行了数千次模拟，利用数字孪生对设计进行虚拟调整和完善，直到只剩下最耐用的设计理念。其结果是获得了专利的夹紧接口和每次都能提供可重复、可靠的孔的槽型。 技术十分重要。但更重要的是，这是人们的心态，他们推动自己构建一个可以依赖的产品。 从左至右：André Svensson、Fritz Alum Yah和Nils Wik在位于瑞典山特维肯的Sandvik Coromant中心。 毋庸置疑的铣削 CoroMill MS20方肩铣刀也遵循同样的原理，它旨在使方肩铣不再像一场赌博。真正的90度方肩、可预测的磨损和更少的换刀次数——所有这些加起来就是一件事：减少操作员的不确定性。 团队无需同时处理多把刀具或担心突发的刀片故障，而是可以专注于工作本身。CoroMill MS20简化了工作流程，减少了令人头疼的库存问题，并为机械师提供了稳定的计划能力，而不仅仅是做出反应。 以人为先，技术为后 刀具很重要。但当它们让人们（操作员、工程师、经理）能够腾出时间去做最好的工作时，它们才是最关键的。这就是拥抱新技术在制造健康中的真正意义所在。不是为了最新版本而追求最新版本，而是采用让机器背后的人的生活更简单、更安全、更有价值的解决方案。 因为最终，最伟大的结果不仅仅是成千上万的完美孔或完美无瑕的肩膀。而是人类确信明天的班次将与今天一样好。 探索拥抱新技术，了解更多有关行动进展的真实故事。 科技为人服务，始终如此！ 科技为人服务，始终如此！ 科技为人服务，始终如此！ 在每家工厂，数字都很重要，但每个数字的背后都有一个人。一个信任机器的操作员，一个追求想法的工程师，一个倾听和回应的合作伙伴。这才是制造健康的真正驱动力：技术由人塑造，为人服务。 科技与信任 本文通过具体钻削与铣削案例说明，通过更可靠的一致性刀具提升生产率和可预见性，本质上是为了增强一线人员对工艺与设备的信任感。 文章通过Hägglunds与山特维克可乐满的合作案例，说明在严苛钻削和铣削工况下，采用CoroDrill DE10与CoroMill MS20如何提升孔质量一致性、稳定方肩铣削，并重建操作员对设备与工艺的信任，体现“以人为本”的工具开发理念。 chevron_right

面铣加工如何通过轨迹优化实现降低成本和节能减排？

面铣是一种用于加工高精度平面的基本加工方法。传统上，面铣的优化主要基于切削速度、进给率和切削深度等参数。然而，刀具轨迹对工艺的整体效率具有关键影响，不仅涉及能耗，还通常影响刀具寿命、生产率和表面质量。 面铣中的轨迹类型 由于 CAM 系统的发展，我们现在在粗加工和精加工表面方面拥有广泛的加工轨迹选择。这些选项的主要区别在于：部分工序使刀具始终与工件保持接触，而其他工序则包含空行程。 我们可以将它们分为四个基本类别： 单向 ：最基本且最容易编程的操作。刀具沿相同方向做线性轨迹运动，返回时不切削。可以获得可接受的表面质量，但如果使用直接切入，会影响刀具寿命并增加总循环时间。 锯齿形（双向） ：刀具在两个方向上移动的线性运动，减少了空闲时间，但对最终表面质量有负面影响。方向变化的管理会影响刀具寿命。 螺旋 ：无论是朝向工件内部还是从工件内部向外，都能实现连续切削且径向吃刀量可控，从而提供良好的表面质量、良好的刀具寿命控制并缩短加工时间。 自适应和摆线 ：通过保持受控的径向吃刀来优化刀具与材料的接触，从而提高表面质量。这些轨迹通常在难以触及的区域包含少量的空行程，但目标是在尽可能多的时间里保持刀具切削接触。因此强烈推荐用于难加工材料。 每一种轨迹在加工时间、工作量、能耗和热量产生方面都有不同的影响。 二氧化碳排放 在本文中，我们将主要通过比较那些在刀具与工件之间保持恒定接触的轨迹与那些由于其路径配置和方向不同而涉及空行程（非切削）的轨迹来讨论轨迹的能量影响。为说明这种比较，我们将采用在相同切削条件下的替代单向轨迹与从工件外侧向内的螺旋轨迹，并比较两种选项的能耗。随后，我们将把这两种轨迹在改进切削条件下进行比较。 我们可以使用 ToolGuide 工具来计算铣削工序中，基于广泛数据库所选取的不同材料以及特定刀具和刀片组合的功率消耗。  对于使用 CM345 ref 345-050Q22-13H Z6（刀片 345R-1305M-PM 1230），在 230 Hb 的 32CrMoV12-28 P3.0.Z.AN 钢工件上的面铣工序，我们将从这两种切削工况出发，计算得出两种不同的切削功耗。 在最大功率为 40 kW 的传统 5 轴 CNC 机床上以 5000 至 10000 mm/min（无切削载荷）的速度快速移动时，典型能耗在 4 至 7 kW 之间。在我们的示例中，我们将使用 5.5 kW 作为计算值。 构成这种基本机床能耗的组成部分是： 机床的软件和电子设备。 机床运动以及切削主轴本身的旋转。进给率越高，对能量的需求越大。 该范围可用于估算快速定位阶段或工序之间移动期间的能耗，尤其是在高强度加工周期中。 案例研究 案例 1：单向与螺旋轨迹。 在 250250 mm 的钢板面铣工序中，比较了两种轨迹：单向和螺旋。螺旋轨迹的总切削长度为 1250 mm，相当于 38.26秒的切削时间。在单向轨迹中，有 5 条路径，每条 300 mm，并需添加 4 条返回路径，工作台进给为 7500 mm/min。这样整个加工可在 45.918 9.6 55.51秒 内完成，时间的增加来自非切削返回。 切削功率为 16.7 kW，空行程时的功率消耗为 5.5 kW。因此，单向轨迹在切削期间的总能耗为 0.2276 kWh，螺旋轨迹为 0.1774 kWh。图表更直观地显示了千瓦时的节约。 单向轨迹与螺旋轨迹的比较 案例 2：原始与更高 Fz0.4 切削工况的比较。 我们已经观察到机床空行程如何影响能耗。若采用第二组切削工况，每齿进给量为 0.4 mm，可以观察到提高切削参数对两种能耗的影响。工作功率将增加到 18.1 kW，但螺旋轨迹的切削时间将减少到 33.48秒。在单向操作中，切削时间为 40.17 9.6 50.07秒。因此，单向轨迹在切削时间内的新总能耗为 0.2166 kWh，螺旋轨迹为 0.1683 kWh。 这是一个违背直觉的结果：在更高切削功率下，由于循环时间缩短，总能耗反而下降。 在单向轨迹上提高进给量的效果 增加进给对单向轨迹的影响 全球不同地区能源成本和CNC机床成本分析 下表对不同地区的能源成本、CNC 机床小时费率和每千瓦时(kWh)的平均二氧化碳排放量进行了比较分析。这些数据有助于评估全球CNC加工的环境和经济影响。 以下是用于所有案例研究的数据，平均千瓦时成本和二氧化碳排放量成本为基于各地区的平均数据。 结论 面铣工序中轨迹的选择不仅影响质量和生产率，还直接影响工艺的可持续性——能源成本、直接机床成本以及向大气排放的二氧化碳。通过先进的 CAM 软件优化轨迹，可以实现： 提高能源效率。 减少刀具磨损。 降低二氧化碳排放。 降低直接加工成本，提高产能。 在 二氧化碳消耗方面， 将 Fz0.35 的单向轨迹与 Fz0.4 的螺旋轨迹比较时，二氧化碳排放减少了 26%。这同时带来约 40% 的经济成本降低 。 在日益重视可持续发展的工业环境中，这些技术决策能够产生显著影响。选择能够在更高切削工况下运行的刀具，既能带来直接经济节省，也能减少二氧化碳排放。 Alvaro Ruiz Global product solution specialist Milling 面铣加工如何通过轨迹优化实现降低成本和节能减排？ 面铣是一种用于加工高精度平面的基本加工方法。传统上，面铣的优化主要基于切削速度、进给率和切削深度等参数。然而，刀具轨迹对工艺的整体效率具有关键影响，不仅涉及能耗，还通常影响刀具寿命、生产率和表面质量。 优化面铣轨迹 文章介绍了优化面铣轨迹降低生产成本和节能减排的方法。 文章探讨了如何通过优化面铣轨迹来降低成本和节能减排。通过比较不同轨迹类型，如单向和螺旋，分析了其对能耗和加工效率的影响。案例研究展示了更高进给率条件下的能耗变化，强调选择合适轨迹和切削参数的重要性。 chevron_right

掌握大批量的孔加工

使用 CoroDrill DE10 克服常见的钻削痛点 大批量钻削需要高精度、高效率和高可靠性，以满足苛刻的生产计划并保持成本效益。对于制造商而言，这些要求往往带来挑战，例如确保刀具寿命、实现始终如一的孔质量以及最大程度缩短停机时间。那么，在竞争日益激烈的环境中，如何才能实现更高效的钻孔加工呢？在本文中，Sandvik Coromant 可转位旋转刀具全球产品专家 Mikael Carlsson 阐释了全新的钻削创新技术如何彻底改变大批量钻孔加工。 制造趋势的几次转变正在增加对大批量钻削的需求。例如，生产电动汽车 （EV） 需要在电池外壳和热管理系统中钻数千个精确的孔，这加剧了对可靠、可扩展解决方案的需求。同样，风能和太阳能等可再生能源行业也依靠大批量钻探来生产风力涡轮机轴和太阳能支架系统等关键部件，在这些部件中，精度和耐用性至关重要。 在效率和可靠性不容商榷的行业中，找到兼顾这些需求的解决方案至关重要。 深入研究挑战 大批量的孔加工往往会带来一些被低估的挑战，即使是经验丰富的制造商也是如此。许多企业已经认识到刀具磨损和生产周期的极端重要性，但是，高速、高穿透工序隐藏的复杂性会对生产率和运营效率产生深远影响。 例如，在钻削数千个孔的过程中遇到的热应力和机械应力，尤其是对于通常更具挑战性的材料，如硬钢和耐热超级合金。这些力会加速导致刀具疲劳、毛刺形成甚至工件变形。 这些挑战不仅仅局限于刀具的耐用性。它们涉及了解刀具的槽型、涂层和材料成分与工件特定特性之间的相互作用。有效的散热、抗微裂纹性能以及长时间使用时保持切削刃锋利度的能力，都是确保长时间生产过程中质量稳定一致的关键因素。 另一个考虑因素是看似轻微的低效率（例如设置或钻尖更换）对成本的影响。例如，在大规模运营中，即使是每个班次的少量停机时间（无论是由于重新校准机床以使用新刀具还是更换磨损的刀尖），都可能累积成巨大的生产率损失。这些低效率凸显了精简解决方案的重要性，例如为快速设置、精确对准和轻松换刀而设计的系统。 此外，消除钻孔过程中不必要的步骤可以节省大量时间和成本。例如，无需导向孔或预置设备的刀具可以大幅缩短生产周期，最大限度地减少对作员干预的依赖，从而提高整体工艺稳定性和产量。 对于想要在不影响质量或效率的情况下满足大批量生产需求的制造商而言，通过周到的规划和优化的刀具策略来解决这些痛点至关重要。 一种简化的方法 Sandvik Coromant 于 2025 年 3 月推出的 CoroDrill DE10 是一款专为大批量钻孔而设计的先进可换头钻头，旨在解决这些钻削挑战。 CoroDrill DE10 由于其先进的 -M5 刀尖槽形，能够在提高生产率的同时简化作。这种创新设计在高进给率和精确穿透之间实现了理想的平衡，使刀具能够在加工各种材料时提供卓越的性能。从钢合金到不锈钢材料，CoroDrill DE10 能够确保一致的孔质量，同时将毛刺形成或工件变形的风险降至最低。 CoroDrill DE10 的一个关键特性是获得专利的预紧紧夹紧接口，它将熟悉的设计与增强的安全性相结合。该接口无需备件即可快速轻松地更换钻尖，可确保在高进给和高速度下可靠钻削，提供卓越的夹紧强度，并可获得公差更小的直孔。它还延长了钻体寿命，使 CoroDrill DE10 成为同类产品中最坚固的可换头钻头。 此外，CoroDrill DE10 还消除了对导向孔的需求，从而进一步简化了工作流程，缩短了生产周期，降低了库存复杂性。其坚固的设计有助于延长刀具寿命，每个刀体配备更多刀尖，最终降低单孔成本。 作为一种即插即用的解决方案，CoroDrill DE10 可毫不费力地集成到现有的装夹中，对于希望在不检修系统的情况下提高生产率的制造商而言，这是一次实用的升级。它还通过 Sandvik Coromant 的 CoroPlus 平台与数字化加工系统无缝集成。这种兼容性为作人员提供了精确的切削数据和实时性能洞察，因此可以针对特定材料和应用优化和定制参数设置。 运营和成本节约效益 多个成功案例突出了 CoroDrill DE10 如何大幅提高大批量钻削生产率。在意大利进行的测试中，CoroDrill DE10 在钻削不锈钢 AISI316L 时表现出比竞争对手更具显著的性能优势。 该案例涉及 52 mm 通孔和盲孔，使用 70 bar 的乳化液冷却液。与竞争产品相比，CoroDrill DE10 的生产率提升了 57%，刀具使用寿命延长了 43%。此外，该刀具还实现了出色的孔表面质量、一致的切屑控制和符合预期的声级性能。 该刀具的坚固设计和先进的 -M5 刀尖槽型确保了可靠性和可重复性，而这两者都是该应用中高价值零件的关键因素。凭借更高的进给率、更长的刀具寿命和更少的停机时间，CoroDrill DE10 被证明是一种经济高效且可持续的解决方案，适用于大批量钻削的挑战性材料。 在另一个案例中，一家汽车制造商在加工由 47CrMo4 合金钢制成的齿轮箱壳体零件时，遇到了高切削力导致钻体变形的问题。这个问题会导致刀具故障和成本增加。相反，改用 CoroDrill DE10 解决了这些挑战。 在 2.5 倍钻头直径的切削深度下，该刀具以 0.35 mm/r 的进给率实现 17% 的生产率提升。与其他应用一样，CoroDrill DE10 坚固耐用的设计和获得专利的预紧紧紧接口确保了卓越的精度、更长的刀具寿命和最大程度的停机时间。 这些示例展示了 CoroDrill DE10 如何满足行业需求，同时提供显著的作和成本节约优势。 大批量钻孔对精度、耐用性和效率的要求，因此制造商必须克服挑战，实现更高的生产率和保持竞争力。CoroDrill DE10 等刀具凭借其先进的功能，为钻削提供了全新的视角，并为未来的制造业提供了战略解决方案。 了解有关 CoroDrill DE10 的更多信息 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com 掌握大批量的孔加工 掌握大批量的孔加工 大批量孔加工 文章探讨了如何高效进行大批量孔加工以提高生产力。 介绍大批量孔加工的挑战和策略。详细解说 Sandvik Coromant 的 CoroDrill DE10 是如何提高钻削效率和可靠性的。专为要求严苛的行业设计，确保刀具性能和生产率。 chevron_right

释放多材料钻头的优势

通用钻削是提高生产率的关键 2025 年 1 月，世界经济论坛报告称，被确定为其全球灯塔工厂网络一部分的工厂正在实现 70% 的显著生产率增长，同时将能源成本降低 40%，将上市时间缩短 40%。撇开灯塔工厂不谈，如何让所有制造商在不增加成本的情况下提高生产率？在本文中，山特维克可乐满孔加工和复合材料加工全球产品经理 James Thorpe 阐释了一种新型钻削刀具如何助力实现多材料应用的制造生产目标。 除了灯塔工厂之外，全球各地的制造商们也越来越多地承担着用各种材料生产零件的任务，从淬硬钢和复合材料到软金属和塑料，同时力求毫不妥协的精度和效率。要直面这些挑战，就需要刀具解决方案不仅要突破传统钻削能力的界限，还要在竞争日益激烈的市场中简化作业。  克服痛点   在现代制造业中，钻削是一项基础性但技术要求很高的工序。材料可变性是其中最持久的挑战之一。制造商通常要加工的材料范围很广，从坚韧的淬硬钢到轻质但延展性的金属。每种材料都存在独特的困难 - 淬硬钢会导致刀具过度磨损，而较软的金属可能会在钻削力作用下变形。  发热和刀具磨损也是钻削工序中的重要问题。高切削速度、较长的加工周期和苛刻的材料成分会导致过多的热量积聚。这不仅会加速刀具退化，还会影响加工精度，导致表面缺陷和偏离要求尺寸。因此，无论是在刀具设计还是加工策略中，有效的热管理解决方案对于延长刀具寿命和提高零件质量都至关重要。  另一个关键挑战是排屑。在深孔钻削或高进给应用中，低效率的切屑清除会导致堵塞、热量增加，甚至刀具故障。钻头容屑槽的设计必须能够促进平稳、一致的排屑，防止作业中断并保持稳定的加工工况。  工艺稳定性对于精密制造同样重要。准确的孔定位和直线度对于航空航天和汽车等行业中使用的高质量零件至关重要。任何偏差都可能影响最终产品的功能，导致代价高昂的返工或零件报废。要实现并保持稳定性，需要将坚固的刀具槽型与优化的加工参数相结合。  最后，制造商们面临着越来越大的压力，需要他们采用可持续和具有成本效益的生产方法。减少浪费、延长刀具寿命和降低能耗是企业在努力实现经济和环境目标的首要任务。这些因素推动了对既能提供卓越性能又能降低单件总成本的钻削刀具的需求。  适用于所有材料的钻头    为了提高生产率和保持成本效益，对能够加工多种材料的通用钻头的需求与日俱增，这种钻头无需频繁换刀，同时降低了刀具成本。涂层和刀具设计方面的进步使这些多材料钻头能够在不影响质量的情况下发挥良好性能，从而节约成本并提高可持续发展水平。  CoroDrill Dura 462 就是一个典型的例子，它专为提高加工各种材料的性能而设计。CoroDrill Dura 462 采用细晶粒硬质合金基体，具有出色的耐磨性和可靠性，微观结构控制良好，即使在加工具有挑战性的材料（如硬质合金或延性合金）时，也能确保一致的结果。因此，对于寻求统一精度和稳定性的制造商而言，无论其零件的材料成分如何，它都是非常宝贵的工具。  CoroDrill Dura 462 的槽型在设计时充分考虑了通用性。刀具的刀尖设计可显著降低切削力，从而提高定位精度，特别是在高公差应用中。钻头的后角增强了钻尖强度，而其单边缘配置有助于最大限度地减少热量积聚，从而进一步提高刀具稳定性和整体性能。  Sandvik Coromant 获得专利的 Zertivo 2.0 PVD 涂层进一步增强了其性能，该涂层与细晶粒硬质合金基体一起，提供了卓越的耐磨性，能够在保持工艺稳定性的同时实现高速钻削。  基准测试结果表明，该刀具具有明显的竞争优势。在一个客户案例中，CoroDrill Dura 462 将生产率提高了 110%，并将刀具寿命延长了 36%。另一个案例表明，与低成本竞争对手相比，其生产率提高了 85%，刀具寿命延长了一倍多。  虽然世界经济论坛的灯塔工厂设施引导行业走向更高效的制造，但制造商需要合适的工具来应对多材料生产的复杂性。通过采用能够解决材料可变性、热管理和工艺稳定性的通用解决方案，他们可以规划出一条通往显著生产力突破和卓越运营的道路。  了解有关 CoroDrill Dura 462 的更多信息 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com 释放多材料钻头的优势 多材料钻头优势 探讨新型钻头如何提高多材料生产的效率和成本效益。 文章探讨了一种新型钻头如何帮助制造商提高多材料生产的效率和成本效益，特别是在克服材料可变性、热管理和工艺稳定性等挑战方面。 chevron_right

16小时无人值守连续加工，新一代自动换刀赋能高效可持续生产

想象一下，无人值守工厂的黑灯模式并非因为“无人值守”，而是整套自动化系统昼夜不间断运转，很小幅度依托人工值守维持生产线正常运行和持续作业。这类未来工厂正快速落地成为现实，而无接触换刀技术正是自动化加工单元的核心支撑。 山特维克可乐满是金属切削刀具与制造解决方案领域的行业领军企业。在自动换刀技术上更是拥有创新技术，制造工程师彼得・P・安德森、全球制造设备与工程经理拉尔斯・马蒂亚松，在下文为大家详解山特维克可乐满在自动换刀技术上推出的最新创新成果。 无人值守加工是制造业发展的重大跨越，设备可脱离人工值守自主完成作业。依托数控技术、机器人技术与自动化软件技术的驱动，整套加工系统能够实现不间断运转，部分场景下可实现全天候 24 小时生产，高精度完成车削加工、切断加工、铣削加工、钻孔加工等各类加工工序。该生产模式既能提升产能、降低加工瑕疵，更可支撑高效不间断连续作业。 在多数企业仍将无人值守加工视作前瞻性未来生产方案之时，山特维克可乐满早在 20 世纪 80 年代便已落地应用，并已实现通过该技术实现效益提升。 16小时无人值守，释放一线精力 约 40 年前，山特维克可乐满位于瑞典吉莫的生产厂区开始应用初代 自动换刀（ATC） 技术，可在无需人工介入的前提下完成机床刀具更换。彼时这套自动换刀方案虽作为标准化产品对外投放，但受行业认知局限，市场接受度偏低。该技术在车间工时优化、产能提升层面的价值超过实际市场需求。由于市场需求不足，相关产品线后续一度停止迭代下线。 几十年后，山特维克可乐满始终洞察到这项技术独有的行业价值，并携手机床设备厂商，迭代研发出第二代自动换刀解决方案。该系统同样率先落地吉莫生产基地，时至今日，多款自动化加工单元仍在稳定运行这套设备。 若采用传统刀具管理模式，车床仅能无人工值守连续运转 4 至 8 小时。刀具达到使用寿命后，操作人员必须中断手头工作，手动完成新旧刀具替换。而搭载自动换刀系统后，机床可实现最长 16 小时无人值守加工，全程无需人工干预。 车削加工的可持续性解决方案 经过多年自动换刀（ATC）技术应用积淀，山特维克可乐满面向市场推出全新方案，实现车削加工工序无人工干预自动换刀。这款配套车削中心机床适配夹紧单元（MACU）的新一代 ATC 系统，可完成全流程自动化换刀，彻底省去人工操作环节，有效提升机床稼动率与整体生产效率。 为何如今这项技术得以落地普及？上世纪 80 年代，行业普遍对自动换到技术缺乏认知和需求。而当下，随着对产能提升的需求，对重复、耗时工序开展自动化改造，是构建高抗风险、高效率产线的核心关键。 该技术最直观的优势在于节约人工工时。搭载系统后，机床可实现最长 16 小时无人值守加工，连续作业时长为传统模式的四倍。操作人员无需反复巡检刀具损耗情况，能够抽身投入其他核心工作。 同时，ATC 系统可精准管控刀具损耗，优化刀具使用周期。人工兼顾多项作业时，常会提前更换刀具，未能充分挖掘刀具全部加工性能；依托自动换刀系统，设备仅在刀具达到磨损极限时自动完成更换，充分释放刀具使用寿命，减少耗材浪费。 除此之外，该方案具备突出的绿色可持续价值：降低设备能耗、提升资源利用率、削减生产废料，同步提高设备综合效率。系统保障机床始终维持最优运行工况，大幅压缩待机空转时长与能源损耗，以更少资源实现更高产能，同时减少设备故障频次、缩短停机时长。 全流程一体化智造方案 想要搭建具备长效竞争力的现代化加工车间，无论车间是否实现无人值守，自动换刀（ATC）都是不可或缺的核心一环。山特维克可乐满推出的 制造健康 ，旨在为面向未来的智能工厂打造可持续、稳健的生产模式，该项目的核心思路，便是以全局视角统筹生产全流程。 在现代制造体系中，一套完整统筹的生产方案能够同步提升生产效率、产能水平与绿色可持续表现。企业对原材料、加工设备乃至环境碳排放等全链条环节开展优化，即可全面改善整体运营水平；而先进技术落地与跨部门协同配合，是达成上述目标的两大核心抓手。这套覆盖全生产链路的一体化方案，不仅能够稳步提升产品加工品质，更能帮助企业在激烈的市场竞争中长期稳健发展。 自动换刀系统是全局化加工方案的核心组成，但 制造健康 并不局限于单一技术创新，其核心目标是搭建流程贯通、抗风险能力强的完整生产生态。在这一宏观发展蓝图中，ATC 系统承担着关键作用，助力工厂跳出单点提效的局限，实现全生产线协同均衡运转。 通过自动完成刀具更换等重复性基础工序，ATC 将操作人员从机械性工作中释放，投身更高价值的统筹规划类工作；同时保障机床持续满负荷高效运转，最大限度压缩停机损耗。将智能自动化技术融入这套良性智造体系，能够助力制造企业在竞争加剧、资源管控趋严的市场环境中保持强劲竞争力。 山特维克可乐满自动换刀系统适配车削加工中心与多任务复合机床加工，设备需搭载配备可乐满快换主轴接口（Coromant Capto）的机床适配夹紧单元（MACU）。车削中心需配置支持自动换刀的 MACU 刀塔；配备下刀塔的多任务机床，若刀塔具备 ATC 适配基础，同样可搭载该自动换刀方案。 如需了解更多详情，欢迎访问 官方网站 。 关于山特维克可乐满 山特维克可乐满与客户和合作伙伴携手，共同引领迈向可持续未来的道路，为全球工程行业提供刀具解决方案。八十多年的实践经验使我们在金属切削和加工方面积累了丰富知识。这些专业知识将每一项挑战转化为创新、协作和渐进式解决方案的机遇。我们致力于通过促进可持续性、效率和增长创造积极改变，塑造一个创新蓬勃发展的未来。作为全球工业工程集团山特维克的一部分，山特维克可乐满正与各方携手塑造未来。 欲了解更多信息，请访问 www.sandvik.coromant.cn 或在社交媒体上加入讨论。 通过免提换刀体验更智能的加工。了解山特维克可乐满如何提高生产率、减少浪费和提高效率。 自动换刀，车削加工，车削加工中心，制造健康，切断加工、铣削加工、钻孔加工，机床加工 16小时无人值守连续加工，新一代自动换刀赋能高效可持续生产 16小时无人值守连续加工，新一代自动换刀赋能高效可持续生产 通过免提换刀体验更智能的加工。了解山特维克可乐满如何提高生产率、减少浪费和提高效率。 自动换刀车削 本文介绍山特维克可乐满新一代自动换刀系统如何在车削加工中实现最长16小时无人值守运行并提升整体生产效率与可持续性。 介绍山特维克可乐满新一代自动换刀系统在车削中心和多任务机床上的应用，实现最长16小时无人值守加工，并通过精确刀具管理提高产能、降低能耗和废料。文章还阐述该技术在“制造健康”一体化方案中的作用，助力构建高效、可持续的智能工厂。 chevron_right

攻克难加工材料

复合材料加工仍然是制造业面临的最严峻挑战之一。磨蚀性纤维、层状结构以及对热和振动的敏感性通常会导致不可预测的切削行为、分层和加速刀具磨损。由于导热性差，复合材料通常采用干切加工，这使得热量更难以控制。那么，怎样才能更高效、更有把握地加工这些材料呢？在这里，山特维克可乐满的整体硬质合金立铣刀专家将解释如何做到这一点。 加工复合材料，尤其是碳纤维和玻璃纤维增强塑料（CFRP/GFRP），会产生不可预测的切削力，这些切削力会因纤维方向、树脂含量和制造方法的不同而显著变化。传统刀具的切削刃在切割硬纤维时会迅速磨钝，由此产生的过大切削力或刀具刃口的变化常常导致材料分层或纤维残留，导致加工性能不稳定和废品率升高。 CoroMill Plura composite 2P350 锯齿形铣刀专为解决这些问题而开发，优化了刃型结构和参数，具有更锋利、更耐用的刃口，保证了更稳定的加工，大大降低了加工缺陷。在对加工稳定性、加工质量和工艺可靠性要求极严的复合材料加工方面迈出的重要一步。 专利的切削刃构型 CoroMill Plura Composite 2P350 的一个关键特征是其旨在提供平衡的剪刀式双重切削作用的专利的锯齿状切削刃构型。这种协同切削机制能有效压紧并剪断纤维，降低切削力，抑制复合材料劈裂、分层或出现纤维残留等失效倾向。 与传统结构铣刀相比，该铣刀的切削刃构型可平衡所有刀槽的切削载荷，避免单个刀齿承受过大的切削力，从而获得更低、更一致的切削力，有效保护刀具和工件。切削力的降低还有助于改善表面质量，减少分层或纤维残留的风险。 CoroMill Plura Composite 2P350通过抑制谐波振动，使加工过程更稳定、更安静，既能改善零件的表面完整性，还可实现稳定可靠的单次走刀加工，在保障工艺稳定性的同时，有效优化车间作业噪音环境。 适用于加工磨蚀性强的复合材料的材质 材质 O2AD 专为应对这些挑战而开发，其特别优化的CVD金刚石涂层能极其牢固的附着在专用基体上。该材质具有优异的抗磨料磨损的能力，能够保持出色的刃口锋利度以实现优秀的切削效果，从而实现更长的刀具寿命、更可预测的性能以及更少的换刀频率。 内部测试和客户评估表明，与之前的 O12M 材质相比，材质 O2AD 可将刀具寿命延长一倍，从而在生产率和成本效率方面带来显著提升。 航空航天及其他领域的表现 CoroMill Plura composite 2P350 特别适用于航空制造业，加工具有严格的结构和尺寸要求的复合材料零部件，例如机身、机翼、水平和垂直安定面上的框、梁、桁条、翼肋、地板梁以及其它关键结构件。CoroMill Plura composite 2P350在复材剪裁铣槽、坡走铣和修边铣削工序中的表现可靠，有助于实现可预测的加工过程，减少废品和返工，这对高价值生产尤为重要。此外，该刀具可通过单次走刀满足加工要求，能够减少二次工序；大容屑空间设计适配高效切削、保障顺畅排屑，全面提升生产效率。 除航空制造领域外，汽车、国防、航天、航海等行业，同样可依托该刀具的优异性能获益，使其成为多种应用的通用优选。 此外，更广泛的行业（如汽车）也可从该刀具的卓越性能中获益，使其成为众多行业领域和应用的合适选择。 完整的产品组合 CoroMill Plura composite 2P350 与材质 O2AD 代表了复合材料加工刀具的一大进步。凭借其专利的切削刃构型、特别优化的金刚石涂层以及在苛刻应用中验证的性能，它提供了加工此类极具挑战性材料所需的工艺可靠性和生产效率。 针对特殊的复合材料加工，CoroMill Plura composite 2P350 还可获得产品系列其它产品支持。例如带交错正反螺旋槽设计的CoroMill Plura composite 2P460铣刀就很适合加工两面都带编织纤维层的较厚零件，具有出色的抗劈裂性能并能抑制振动。 用于精加工的 CoroMill Plura composite 2P050/2P051小螺旋角超密齿铣刀可在复合材料和 CFRP上加工出光滑、无毛刺的侧边，效率极高。其右 / 左螺旋选项可以适应不同的零件夹持支撑状况对轴向切削力方向的要求，从而提升加工稳定性。 这些刀具构成的完整的产品组合，使制造商完全可以应对复合材料加工中的各种挑战，获得稳定的高质量的结果。 复合材料加工用整体硬质合金立铣刀 CoroMill Plura 复合材料 复合材料的铣削加工，是一场与难以预测的切削力、材料热敏性以及刀具快速磨损之间的博弈。加工成功的秘诀，在于采用锋利且切削控制精准的铣刀，防止材料分层、劈裂和加工中的振动，确保加工过程的稳定。 Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com CoroMill Plura复合材料 山特维克可乐满整体硬质合金立铣刀CoroMill Plura composite攻克制造业面临的最严峻加工挑战——复合材料加工 复合材料加工，整体硬质合金立铣刀，复合材料材质 攻克难加工材料 山特维克可乐满整体硬质合金立铣刀CoroMill Plura composite攻克制造业面临的最严峻加工挑战——复合材料加工 难加工材料 本文介绍CoroMill Plura composite整体硬质合金立铣刀在复合材料铣削中的刀具设计、材质特点及其在航空航天等领域提升寿命和加工可靠性的表现。 介绍CoroMill Plura composite系列整体硬质合金立铣刀在复合材料铣削中的应用，包括锯齿刃型、金刚石涂层材质O2AD及其在航空航天等行业提升刀具寿命、加工稳定性和表面质量的效果。 chevron_right

稳健产能与可持续发展，如何实现双轮驱动？

探索CoroMill系列面铣刀和方肩铣刀，轻松获取产能与可持续发展的双曲线增长 在当今竞争激烈的工业格局中，性能、成本效率和环境责任是不容忽视的三驾马车。正因如此，CoroMill 铣削解决方案已成为追求卓越的黄金标准—在从粗加工到精加工、涵盖所有材料类型（尤其是ISO P、M、S和K）的苛刻工序中提供具有竞争力的结果。 现在，了解面铣和方肩铣的新一代创新技术：CoroMill MS20、CoroMill MS40和CoroMill MS60。 CoroMill MS20 - 完美90肩铣的不二之选 在经过多次优化的CoroMill 390的基础上， CoroMill  MS20 现在是加工完美无瑕90方肩的卓越选择。其设计具有卓越的尺寸精度——即使在重复走刀时仍可确保优越的切屑控制和无与伦比的可靠性。其多功能性（面铣、型腔加工、切槽、线性和螺旋坡走铣、插铣）简化了刀具管理并降低总体消耗。 CoroMill  MS40和CoroMill  MS60 - CoroMill  490的完美搭档 山特维克可乐满的旗舰产品CoroMill  490至今仍是方肩铣的通用解决方案。当您有更高的工序要求时，CoroMill  MS40和CoroMill  MS60则可以提供更稳健的保障： CoroMill  MS40 ：这种切向概念专为重复走刀和壁面加工而设计，可确保刚性、加工安全性和可预测的刀具寿命。每个刀片有四个切削刃，即使在高强度循环中，也能更好地提高切屑去除率和稳定性。 CoroMill  MS60 ：粗加工和半精加工的明智选择。每个刀片具有六个切削刃和独特的可逆三角形设计，大幅降低了每个刃口的成本并优化了硬质合金的使用，帮助您降低成本，同时减少对环境的影响。 如何选择正确且合适的刀具和解决方案？借助 CoroPlus  ToolGuide ，易如反掌 。这项在线服务带给您的不仅仅是切削参数，更能为您的选择提供多一重信心。 CoroPlus  ToolGuide — 不仅仅是切削建议 只需点击几下，您就可以获得一个经过优化的即用型解决方案，该解决方案集技术性能、节省时间和减少碳足迹于一体。 CoroPlus  ToolGuide 提供： 为您的材料和工序选择最佳的刀具解决方案。 在投入前即验证每种刀具的切削条件。 助力您的双碳目标，提前计算能耗和二氧化碳排放量。 立即掌控您的铣削工序 使用  CoroMill  MS20 、  CoroMill  MS40 和  CoroMill  MS60 刀具，不仅仅是刀具的选择，同时也实现了对 更高生产率、更低成本和更小环境足迹的投资 。使用 CoroPlus  ToolGuide ，助您实现快速选刀、优化切削参数、精确掌控能耗及排放。 实现增长与可持续的双轮驱动，您准备好吗？ Sandvik Coromant info.coromant@sandvik.com 铣削生产率与可持续发展相结合 稳健产能与可持续发展，如何实现双轮驱动？ 探索CoroMill系列面铣刀和方肩铣刀，轻松获取产能与可持续发展的双曲线增长 铣削生产率与可持续发展 探讨CoroMill技术如何在铣削中提升产能并减小环境影响。 文章介绍了如何利用CoroMill系列面铣刀和方肩铣刀实现工业产能与可持续发展的双轮驱动。通过新一代CoroMill铣削技术，包括MS20、MS40和MS60，优化加工性能和减少环境影响。CoroPlus ToolGuide助力选择最佳刀具方案，促进效能和减少碳足迹。 chevron_right