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外圆切槽

外圆切槽
 

对于切槽而言,高生产率是目标。与切断相比,外圆切槽的要求通常更低,因此更易确保加工安全性。由此可将重点转移到提高生产率上,特别是在加工宽槽时,因为与窄槽相比,它们需要花费更长的时间,并且会对零件的总加工时间产生更大的影响。

 

外圆切槽方法

加工深槽时,由于需要长悬伸、排屑困难以及难以确保冷却液到达切削刃的原因,加工安全性可能成为一项挑战。单刀切槽是最经济的高生产率槽加工方法。但是,如果槽宽大于刀片宽度,则可通过多步切槽、横车、坡走或仿形切削来加工槽。外圆切槽的首选是带高精度冷却的刀具。

应用技巧:如何应用外圆切槽

单刀切槽

单刀切槽

单刀切槽是一种经济的高生产率槽加工方法。采用单刀切槽时,需要考虑以下方面:

  • 如果表面质量非常重要,则使用采用Wiper (修光刃) 技术的刀片槽型
  • 确保使用具有严密公差以及正确刀尖圆角半径和宽度的刀片,推荐精磨刀片 (例如-GF)
  • 如果进行批量生产,则使用具有正确轮廓和倒角的刀片。如果未包含在标准产品类别中,请订购Tailor Made定制刀片
 
 

粗加工宽槽

宽槽粗加工

加工宽槽或在台肩之间进行车削的最常用方法是:

  • 多步切槽

  • 横车
  • 坡走车槽

三种方法均为粗加工工序,随后必须执行一道单独的精加工工序。

经验法则是:如果槽的宽度小于深度,则使用多步切槽法;如果宽度大于深度,则使用插车法。加工细长零件时,可使用坡走车槽方法。

 
多步切槽

多步切槽
  • 用于深而宽的凹槽 (深度大于宽度)
  • 最后切削的剩余环 (4和5) 应小于刀片宽度 (CW - 2 x 刀尖圆角半径)
  • 加工剩余环时将进给提高30-50%
  • 首选槽型为-GM
 
 
横车
插车
  • 用于更宽并且更浅的凹槽 (宽度大于深度)
  • 不要车削到肩部,要留台阶余量避让
  • 首选槽形为-TF和-TM
 
 
坡走车削 (车削/仿形切削)
坡走
  • 最佳切屑控制
  • 将径向切削力和沟槽磨损降至最低
  • 首选槽形为-RO和-RM
 
 

精加工车削一个凹槽

  • 选择方案1:使用车削槽型
  • 选择方案2:使用仿形切削槽型,例如加工大半径槽
  • 推荐的轴向和径向切削深度为0.5-1.0 mm (0.02-0.04英寸)
 
精车槽精车槽 精车槽 精车槽
 

车削和外圆切槽

使用切断切槽刀片进行车削

使用切断切槽刀片进行车削
使用切断切槽刀片进行车削
  • 插车时,使用大于刀尖圆角半径的切深 (ap)
  • Wiper (修光刃) 效应 - 单位切深的进给率 (fn/ap) 必须相对较高,以确保刀具和刀片略微偏斜。这可确保切削刃与加工面之间存在间隙
  • fn/ap过低会导致刀具剐蹭、振动和表面质量差
  • ap最大值 = 刀片宽度的75%
 
表面质量
Ra µm
进给,fn
mm/r​
英寸/转
  TNMG 160404​
  TNMG 160408​
  切断切槽刀片 - 5 mm -RM
  切断切槽刀片 - 4 mm -TF
  切断切槽刀片 - 6 mm -TM
 
 

下图所示为切断切槽刀片与TNMG刀片 (具有04或08刀尖圆角半径) 的表面质量的比较。

车槽

进行侧面车削时,刀具和刀片肯定会弯曲。但是,过度弯曲可能导致振动和破裂:

  • 较厚的刀板会减少弯曲
  • 较短的悬伸 (OH) 可减少弯曲 (δ)
  • 避免在车削工序中使用长和/或薄的刀具
 
车槽 较短的悬伸
较短的悬伸会减少侧向弯曲
 
 

底切削和外圆切槽

许多零件都需要执行磨削或螺纹加工工序。当在轴肩位置进行磨削或螺纹加工时,需要有避让空间;因此,建议使用底切削工序专用刀片。例如:T-Max Q-Cut®CoroCut® 1-2

 
底切削和外圆切槽 底切削刀柄

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