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机加工解决方案

​刀具和过程监控工作原理

将原料转化为成品零件的过程受多种因素的影响,可能产生意外和不理想的结果。

即使在稳定的加工过程中也难免出现干扰,从而导致较高的机床维修成本、零件报废或切削刀具的次佳利用。示例包括:

  • 未被发现的原料硬度变化会增加切削刀具的磨损,从而产生不符合要求的表面质量。
  • 小幅碰撞会发生且不被报告,最终导致更高的维修成本或加工问题。
  • 机床主轴的过度使用可能增加停机时间成本,并产生计划外维护需求。

在根据事实做出实时决策的受控加工过程中,制造商能够优化其过程并大幅减少与制造有关的浪费。

 

相关刀具解决方案和过程监控使您能够利用数据做出基于事实的正确决策,并实现生产率更高的加工。


机床附近的传感器

所有加工过程都会产生物理特性,其中部分特性可从数控驱动值直接读取。收集其他数据需要在机床附近安装附加传感器装置。

越来越多的切削刀具被设计为具有传输有关周围切削工况的信息的能力。刀具中的嵌入式传感器传输刀具温度和位置以及振动水平等切削工况。

工业传感器也可安装到机床中。很多时候,它们位于主轴附近或夹紧单元上,但会具体问题具体分析地根据制造商的应用和特定需求评估安装位置。机床内的传感器能够监控振动水平和切削力。

减振车削接杆内的嵌入式传感器通过无线协议传输加工过程中的当前温度、振动水平和表面粗糙度。


安装在机床主轴上的工业传感器获取振动水平并传输信号以进行实时处理。


设置极限并定义行动

过程监控和控制的基本原理是可将传感器生成的过滤和放大信号与预期结果进行实时比较。

过程控制软件具有多种不同的功能,制造商可通过这些功能定义在过程偏离预期时应采取哪些行动。例如

  • 当因加工材料的硬度高于预期值而导致切削刀具的切削力突然增加时,过程控制软件将立即停止加工操作,以保证零件的表面质量。
  • 过程控制软件检测主轴性能的微小变化,并在出现更大的问题之前发送警报,以提示主轴可能需要维护。
  • 可通过访问设备状况和维护需求的相关数据来避免可能与计划外维护有关的停机成本。

与预期加工过程的偏差 (没有过程控制解决方案便不会被发现) 被设置用于触发停止机床或发送警报等行动。


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亮点

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